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IE工業工程培訓——精益現場改善利器
課程編號：59875 課程人氣：53
課程價格：￥4800 課程時長：2天
2025.3.28
【培訓對象】
企業總經理/總監/廠長、生產/品管/技術/計劃/質量/工程/設備/供應鏈/成本管制等部門經理及主管，IE/PE/ME/精益改善推進辦相關人員
【培訓收益】
● 系統掌握精益生產實用工具IE工業工程手法并應用于實際工作中，建議系統全局觀：
● 提高現場管理與現場改善的能力，為更高層次的管理活動---精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎。
● 了解精益生產與工業工程之間的關聯、精益項目的導入與如何推進、項目的啟動與如何實施
● 了解生產現場效率改善的意識，掌握ECRS，動作經濟等改善基本原則
● 學習發現浪費的方法并分析浪費成因，有效的挖掘和分析現場不增值的環節
● 學習利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費
● 掌握作業分析的方法與技巧，提高人機配合效率
● 掌握動作經濟原理，有效的消除動作浪費
● 掌握生產布局與規劃的方法，有效提高搬運與物流效率
● 改善過程中人際關系的處理與資源的合理調配
● 掌握如何促進企業提案改善風氣的形成，以及維持改善成效的有效防反彈措施。
企業總經理/總監/廠長、生產/品管/技術/計劃/質量/工程/設備/供應鏈/成本管制等部門經理及主管，IE/PE/ME/精益改善推進辦相關人員
【培訓收益】
● 系統掌握精益生產實用工具IE工業工程手法并應用于實際工作中，建議系統全局觀：
● 提高現場管理與現場改善的能力，為更高層次的管理活動---精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎。
● 了解精益生產與工業工程之間的關聯、精益項目的導入與如何推進、項目的啟動與如何實施
● 了解生產現場效率改善的意識，掌握ECRS，動作經濟等改善基本原則
● 學習發現浪費的方法并分析浪費成因，有效的挖掘和分析現場不增值的環節
● 學習利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費
● 掌握作業分析的方法與技巧，提高人機配合效率
● 掌握動作經濟原理，有效的消除動作浪費
● 掌握生產布局與規劃的方法，有效提高搬運與物流效率
● 改善過程中人際關系的處理與資源的合理調配
● 掌握如何促進企業提案改善風氣的形成，以及維持改善成效的有效防反彈措施。
【課程背景】
如果說精益生產是IE在企業運用的最高境界；那么IE是世界上最成功的生產效率管理方法；
起源于美國，成長發展于日本的——工業工程（IE)，其核心通過對動作、流程、布局和時間的研究，不斷優化改進方法,已成為全球企業經營必備的管理與改善工具，FOXCONN總裁郭臺銘曾言”模具是工業之母,IE是工業之父”通過IE提高內部運作的過程效率持續消除浪費，應用IE方法提升效率，實現精益“一個流”、平衡生產線、改善布局等，從而靈活應對市場需求，壓縮庫存和服務周期，降低成本形成企業的核心競爭力；在中國，越來越多的企業意識及了解到工業工程（IE）的重要價值，重視導入IE技術，不斷改善，獲得了巨大的經濟效益、提升了企業盈利水平。
這堂課程是郭曉寧老師集企業數十年的實踐經驗,于富士康IE學院面向各廠及供應商長達數年輪訓,培訓人數達十萬余人次,并主導美的集團等數家企業輔導并取得優秀成果的總結與提煉.
大量精益改善案例證明精益管理體系是建立在全員參與的IE的持續改善的基礎上，如果沒有全員參與的IE的持續改善，就盲目的導入精益生產，相當于高屋建瓴。如果能將IE與精益生產相結合，找出目前更加適應我們國情和廠情的方法，如果您企業在沒有經過精益化改造的情況下，通過引入精益生產-現場IE改善活動，那么您企業就有可能減少庫存50%，縮短產品周期30%-50%，人工效率提高35％，減員30％，成本下降25%。
【課程所解決問題】
如果您企業有以下狀況之一，歡迎您參加我們的培訓.內訓課,課前不收定金,第一天課畢不滿意不收費,課后滿意付款
公司生產效率低，成本高，品質不穩，交期不準,急需改善
訂單多但每個訂單量卻很少（多批少量），現在的生產模式不適應
想要推行精益生產，但聽說成功的案例很少（有推行過失敗或反彈了），那下一步應該怎么做?
想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了
每天都做點的改善，不知系統如何改善，不知收集那些數據，如何分析數據和制定改善方案，以及如何推行改善
老板定期下達降低成本的指標，天天盯著產線，麻木了，想學學更新的東西，想看看做的好的公司怎么做的。
生產線員工不穩定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差。
部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任
如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念,多參與改善多提改善建議.
在工作中運用工業工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.
怎么說服老板強有力的支持我? 改善的時候需要老板給我什么承諾.
改善的時候經常遇到抵制(釘子戶)怎么辦?
改善的時候效果不好,數據老是上不去怎么辦?
改善的時候員工天天抱怨比以前累,勞動強度大,什么原因,怎么說服他們?
想學一套系統的改善方法,能用到工作中
【課程大綱】
第一部分：工業工程(IE)基礎理論及導入
①精益生產與工業工程的關系
②工業工程(IE)的基礎概念及工作職責
③工業工程在企業定位，扮演角色及所處部門
④工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則
⑤精益改善團隊成員的組成及活動形式
⑥精益項目導入的步驟和注意事項
⑦如何獲得高層、中層及基層人員對精益改善項目的支持
⑧現場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
第二部分：IE現場改善手法（工具）
一、方法改善手法（案例分組討論及發表）
1、程序分析（用某電子企業案例將整個程序分析的方法串聯起來）
① 工藝流程分析
● 某食品飲料企業工藝案例
② 流動分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析
● 某食品飲料企業案例—人員減半，場地減半
● 某鋁型材企業案例—如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。
● 某光電企業案例—固晶車間實現“一個流“，人員減半
● 某汽車配件企業案例—觀看錄像，供應商JIT直送工位”
● 某化工鋼鐵企業案例—標準化作業，取消和減少工序間搬運，等待，儲存
● 空調、冰箱、洗衣機行業流水線本質分析及效率提升30%方法詳解
③ 工廠物流布局，搬運及規劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運及布局的關系
⑶改進搬運的步驟及原則
⑷生產現場搬運的改善
⑸線路圖及層別圖
● 某鋁型材企業案例—倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減低
● 某鋼鐵化工企業案例—倉庫人員減半，取消叉車等
● 某百電企業業案例—重新布局，取消中轉倉
2、操作分析
① 人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H、5WHY、 ECRS原則、頭腦風暴法、動經原則的使用
● 某電子企業案例——1人1機案例到1人2機
● 某顯示屏企業案例——1人3機到1人8機
● 某復印機企業案例——2人1機到1人2機
② 人人聯合作業分析
●某鋼鐵化工企業案例——5人1機聯合到2人1機，作業標準化
③ 雙手作業分析
借助于電腦生成嚴密具有邏輯的改善方案
● 多家企業案例—如何培訓雙手作業，如何調整工具位置雙手
● 通過運用execl表及命令自動生成改善案例，包括工作臺大小，物料盒如何設計，作業順序
④ 動作分析及防呆、防錯
(1)動素分析—18個動素及改善著眼點
(2)動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則
(3)Poka-Yoke防呆、防錯法
3.1如何從源頭消除問題隱患
3.2制造過程常見的失誤
3.3POKA–YOKE的4種模式
● 多家企業案例---18個動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 觀看錄像某家電企業案例分析---16秒節拍10個動作浪費，該浪費產生原因及改善對策
● 多家企業防呆，防錯案例分享
二、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產效率，利用率，生產力
② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常 ，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
● 某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
● 某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
● 某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
① 縮短標準工時的步驟。
② 為現在方法建模
③ 新方法的基本設計及詳細設計
④新方法的實施及跟蹤
● 某電器企業案例——改善前后作業標準制定
三、平衡生產線
① 平衡率的計算，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具及如何確定節拍及控制節拍
② 經典IE平衡生產線的方法
③ 精益生產平衡生產線的方法
④ 平衡生產線的兩個代表性方法
⑤ 單元制生產線的種類，設計步驟，配送系統，看板系統建立
⑥ 單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計
● 某燈飾線材企業50人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算）
● 該企業如何運用IE手法進行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
● 該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
● 某鋼鐵化工企業某分廠案例---如何實現產量提升45%，效率提升89%。
四、八大浪費
本節將結合曾改善過的案例及企業的現狀,詳細講解每種浪費產生的原因及如何消除
①什么是浪費?
②企業常見的八大浪費.
③如何識別增值與非增值活動？產生浪費的原因分析及應對措施．
④真效率與假效率,整體效率與個別效率
五、防反彈措施
① 改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應對措施，防反彈措施的設計
② 如何提高員工士氣，使其養成習慣
某燈飾線材企業改造CELL后，開始效率低下到達成目標，再到反彈，最后成果維持整個過程
案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運用于工作，生活
總結、互動答疑
郭曉寧：
資深精益生產實戰專家、IE現場效率改善顧問，國內倡導向客戶承諾效果的實戰型講師/精益顧問；
國內生產管理領域專注精益<IE工業工程>降本增效培訓與咨詢推進者；
富士康IE學院常年外聘主力IE講師，精益生產講師；
美的學院特邀外部IE講師、LP講師；
海信學院特邀外聘IE精益講師；
伊利商學院特邀外部IE講師；
西北工業大學、華南農大、上海交大等諸高院特邀合作講師；
現任深圳捷埃梯精益管理咨詢公司首席講師、精益生產咨詢項目帶領人；
二十多年專職現場改善，經驗豐富獨到；
企業IE培訓內訓超過10萬人次，學員滿意度90%以上；
親自指導IE、精益生產，成功為上百家企業進行項目咨詢；
? 優勢與專長：
28年專注于“精益生產&工業工程”的實踐與推廣，作為國內較早的一批精益咨詢踐行者與傳播者，其于94年開始先后在精電電子，深開發，弗雷通信，理光等企業擔任IE工程師、IE主管（經理）、精益辦經理、總監等職務，負責現場改善及精益生產經營革新實踐和管理改善活動；2004年開始歷任富士康IE學院外聘主力精益IE講師，其先后為富士康深圳龍華、觀瀾廠、鄭州保稅區廠、濟源廠等提供“精益&工業工程”輪訓，其包括“基礎班”、“內部IE講師班”、“工業工程師班”、“新干班”累計服務8萬人次。
實戰型精益、IE現場效率改善顧問，術業專攻，專注、專精于精益降本增效。倡導課程講求實用效果，量化精益咨詢項目改善指標（30%以上），從交期、成本、效率、品質、柔性化、安全、環境、場地、設備故障等多方面由點到面進行系統解決方案，以為企業創造價值和解決問題為準則，扎實推進中國企業精益變革。
深耕細作二十多年，具備扎實理論與現場改善實戰經驗，屹今為止為企業培養精益生產、IE現場改善專案組長級人員有數百余人，入企業內訓超過100,000人次，多年在企業主導推行IE及精益生產(CELL LINE)系統，故擁有了自身獨特的理論與實踐相結合的優勢。
? 核心競爭力：
●駐廠咨詢輔導：量化精益項目效果，效率提升至少30%以上，不達目標不收相關績效費用。
●公開課：首天課畢,不滿意全額無理由退款。
●內訓課：課前不收訂金，首天課畢不滿意不收費，課后滿意再付款。
? 主要授講經歷：
擔任“FOXCONN集團”外部講師期間，其IE課程被“深圳龍華FOXCONN集團IE學院”評為“標準示范課程”，并做為示范講師為IE學院每年一度的“新干班”所邀請的近十所高校IE系講師進行課前講解、答疑并進行 “標準課件“的統一。
先后應邀為“美的商學院”、“海信商學院”、“重慶格力”、“蘇泊爾商學院”等企業進行”精益&工業工程“課程輪訓
先后為“康師傅”“連續5期“工業工程師養成班”，為其培養工業工程師改善人才。課后有效指導學以致用轉化，所有參訓學員將作為IE專案改善人員投入頂新國際生產現場實施IE專案推動，實現省人、省力精減化目標。
2013年開始先后為伊利集團生產系統80名廠長， 150名經理分8批次進行輪訓，2019年再度為伊利生產系統50多名”TPM負責人進行“精益&IE改善培訓”。
2013為包鋼集團、2015年包鋼運輸&稀土部、2019年北方稀土集團先后三次，每次歷時40天（現場+理論），開設“工業工程師養成班”為各集團分別培養工業工程師45人，共計135人。
先后應邀為海信浙江工廠、青島工廠、順德工廠、成都工廠提供多期輪訓服務，累計服務天數達30天以上，被海信學院選定為IE課程指定外聘講師。
為物流行業順豐快遞新招的100多名IE工程師分三批次開設“工業工程師養成班”，2017年再次受邀為其提供“現場改善人次測評咨詢項目”，2018年受邀“京東物流”為其開設“精益專員認證班”
2019年為服裝行業“深圳維珍妮”所有研發人員進行多期“精益&工業工程“定制式企業內訓
應邀為作為西工大深圳研究院、華南農業大學、上海交大溫州中心等高校特聘合作精益講師/顧問
其先后定期在深圳、佛山、上海、北京、長春等地舉辦“精益&工業工程”公開課，傳播精益思想與工具
......
? 主要咨詢成就：
服務過的客戶：FOXCONN集團、格力電器、海信空調、海信冰箱、青島海信、廣東海信科龍、美的.威靈、新寶電器、康師傅、順豐速遞、比亞迪鋰電池、德賽電池、同維股份、德賽集團&藍薇電子、、豪美鋁業、南南鋁、國威運動器材、新大地軸承、廣州立白、顧家家居、華泰工藝、湯瑪士、理光利銀輝精機、柏能電子、信華精機、美士電線、一汽、蓋爾瑞孚艾斯曼汽車零部件、三環車燈、重慶韋巴斯特車頂系統、吉田建材、奧馬電器、包鋼集團、許繼集團、住潤汽車部品、西部礦業、斯貝美家具、伊利集團、九牧廚衛、龍蟒化工、凸版印刷.有余紙品、蘭亭集勢貿易、達豐電腦蘋果MacBook Pro廠、凱世曼東方鑄造長春、思榕科技、通寶精密、龍口中宇機械、當納利印刷、瑞達集團、波音公司、艾迪西控投、紐威閥門、科順化工、深南電路、超聲印制板、樂心手環、京東物流、施耐德電氣、建滔集團、維珍妮服裝、山河智能……
做為項目總監為“深圳湯瑪士電器“進行為期8個月的”精益生產咨詢“項目，實現目標：效率提升89%，解決多批少量問題。
做為項目總監為“佛山美的威靈“進行為期8個月的”精益生產咨詢“項目。實現目標：效率提升30%，獲得董事長何享健先生贊許，并率各事業部管理人員觀摩。
做為項目總監，為重工行業廣東豪美鋁業實施精益生產咨詢項目，大幅度降低員工勞動強度，噴涂，包裝，擠壓，倉庫車間平均效率提升37%
作為項目總監帶領輔導團隊港資通泰工藝提供精益生產效率提升輔導服務，從導入精益線開始其染色車間效率提升24%，組裝車間效率提升80%，通過建立無間斷流程，工序之間在制品減少80%。
做為項目主導為曾為“同維股份“進行為期12個月的”精益生產咨詢“項目。其短時間內成績顯著各車間貼片、倉庫提升效率29.7%，網關提升效率65.73%，包裝提升效率45.7%，光通/PLC提升效率44%，電源車間提升效率36.05%；解決多批少量問題。
做為項目主志為“奮達股份”提供精益生產咨詢(組包)“項目，實實現目標：組裝效率提升42%，解決多批少量問題.
做為項目負責人為中光光電現場改善實施，人均產能（條/小時.人）提升173%，半成品（條）減少97%，場地壓縮67%，產品前置時間縮短99%，產品切換時間縮短87%，計劃準確率提升92%，急單插單造成的延誤減少91%，員工流失率減少30%，并被企業贈予“專注誠信，遠超預期”榮譽錦旗。
做為項目總監為山河智能股份（2020年習近平總書記曾親訪企業）提供精益生產項目實施，解決了從之前的大批量生產庫存存生產模式走向產能與市場需求相匹配的單件流模式，在減少庫存資金占壓和壓縮場地方面取得突出成效，效率提升達到簽約目標值30%以上。其后山河董事長為精益總監郭-曉-寧顧問頒發聘發，續簽三年精益輔導項目，設計規劃、輔導評價推進整個山河集團的精益改善，助力山河智能的精益制造成為行業標桿
......
專長領域：
IE工業工程應用
IE工業工程七大手法
IE工業工程師改善人才培養
精益生產管理
IE標準工時與線平衡
如何提高生產效率與良率
現場成本管控糸統方法
標準工量測量與勞動定額
生產系統提升效率與縮短交期
八大浪費
IE咨詢，IE效率提升咨詢
駐廠精益生產咨詢輔導
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