【培訓對象】
生產經理、IE經理、精益工程師、廠長、工段長、車間主任、班組長等

【培訓收益】
通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。 剔除原有對精益認識的錯誤認識，建立精益新思想。 統一對精益生產作用和意義的認識，達成一致的行動意愿 掌握精益生產十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產現場 幫助學員認清自己企業的七大浪費。 通過學習學員們能夠認識現場管理與目視化管理。 通過學習使學員掌握準時化生產的要點和方法。 通過學習使學員掌握全方位的持續改善機制。 通過學習讓學員堅持全方位變化，包括自身素養的變化。

第一講 精益基礎篇
1.精益的形成
2.精益的發展
3.精益的定義
4.日本和德國的精益異同點
5.精益在我國大多數企業中為什么沒有成功
案例分析：親赴日本豐田研修帶來的觸動
案例分析：德國的工匠精神
第二講：精益思想篇
1.何謂精益思想
2.精益思想的五大核心和五項原則
3.精益思想形成的四大步驟
4.如何使精益思想貫徹始終
案例分享：精益是一種職業病
第三講：精益要消除的七種浪費
1.庫存的浪費產生的根源及治理方法
2.生產過多/過早的浪費產生產根源及治理方法
3.過度加工的浪費產生的根源及治理方法
4.搬運的浪費產生的根源及治理方法
5.等待的浪費產生的根源及治理方法
6.動作的浪費產生的根源及治理方法
7.質量不良的浪費產生的根源及治理方法
案例：某工廠現場改善的價值
第四講：精益10工具解析
工具1- VSM價值流圖析
1)何謂VSM價值流圖析
2)價值流圖說明與數據采集
3)確定產品系列
4)繪制當前狀態圖
5)價值流現狀分析
6)繪制未來狀態圖
7)設定改善目標
8)制定改善計劃
案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產周期從15天縮短為10天的？
工具2-問題分析與解決
1)何謂問題
2)豐田問題解決方式TBP
3)戴明環PDCA
4)七何法（5W2H）
5)五個為什么（5Why）
6)腦力風暴
7)快速響應
8)異常管理
9)8D報告
案例分析：某工廠《改善報告》
工具3-現場5S管理
1)1.5S的基本概念
2)2.5S的作用和意義
3)3.5S推進重點
4)4.5S案例展示
5)5.傳統5S與精益5S的對比說明
6)6.5S督查機制
案例分析：推行6S失敗的原因
工具4-可視化管理
1)可視化管理原理
2)周期性信息展示
3)3、3M的實時監控
4)基于“三現主義”的異常管理
5)可視話化管理的三級基準
案例分析：可視化管理為什么成為了形式？
工具5-標準化作業
1)何謂標準化作業
2)標準化作業的四大前提條件
3)作業分類
4)標準化作業三要素（TT，WS，SWIP）
5)標準化作業三件套
6)標準化作業的應用
7)標準化作業的管理
8)標準化作業的改善
9)標準化作業對產品質量的改進意義
案例分析：企業的標準化為什么成為了兩張皮？
工具6-現場IE改善
1)維持、改善與創新
2)現場IE改善體系架構
3)現場中心
4)改善步驟
5)ECRS四則
6)現場IE改善的七大手法
7)自主改善
案例分析：某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產效率25%的？
工具7-全員生產維護（TPM）
1)TPM的概念和目的
2)設備綜合效率（OEE）
3)如何進行個別改善
4)故障時間與故障修復時間
5)自主維護保養
6)如何開展小組活動
7)如何開展六源法
8)如何識別微小缺陷
案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過TPM提升設備效率15%的？
工具8-快速換產
1)何謂快速換產（換型/換模/換線）
2)快速換型與均衡生產
3)SMED的基本原理
4)SMED的基本要點
5)SMED的五步操作法
6)快速換產（換型/換模/換線）的效果評估
7)快速換產（換型/換模/換線）案例分析
案例分析：某鋁鉑車間是如何通過快速換產提高生產效率增加員工計件工資的？
工具9-防錯技術
1)追求零缺陷
2)失誤與缺陷
3)品質三不政策
4)防錯三個等級
5)防錯十大原理
6)防錯裝置
案例分析：來自生活中的防錯手法
工具10-看板拉動
1)拉動式與推動式生產的區別
2)看板起源與作用
3)看板的種類與工作原理
4)看板的實施前提
5)看板運行的六原則
6)看板數量計算
7)看板運行注意事項
案例分析：某電子產品車間通過單件流的看板拉動生產方式
第五講：成功導入精益生產的關鍵條件
1.領導參與
2.員工認同
3.制定規則
4.取得支持
5.依賴數據
6.培養員工
7.慶祝成功
8.持續改進
案例分析：為什么領導才是決定推行成功的關鍵
課程總結：提問、答疑 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力； 

• 高質高效：精益生產運營模式

   

  課程背景：精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產管理

   

  第一講、生產現場形形色色的浪費一、浪費的三種形態二、工廠內的七大浪費現象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產是什么二、精益生產的特點三、精益生產對大量生產方式的優越性四、精益生產追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產方式比較六、精益生產在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產管理--IE現場實戰訓練

   

  第一部分　　工業工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業工程(IE)基礎理論1 工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯系二、 工業工程(IE)與現場改善1 工業工程(IE)扮演的角色及定位,工業工程(IE)工程師具備的素質2 工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產管理TPS推行實務

   

  第一講：推行精益生產的必要性中國企業的管理必須由粗放式向精益化轉型企業生存最急需解決的問題何為豐田精益生產TPS精益生產是企業競爭的最有效利器豐田生產方式TPS的三大優勢第二講：精益生產方式的構成精益生產的五原則精益生產的五把金鑰匙精益生產方式基本構成第三講：精益生產布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產管理

   

  第一講 精益管理——中國企業發展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業的粗放式管理2、企業的持續生存之道3、企業發展的必然趨勢從隨意化到規范化從經驗型到科學型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產1、精益生產是什么2、精益生產的特點3、精益生產對大量生產方式的..

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• 運用IE技術與精益生產提高運營效率

   

  第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產◆ 精益生產與IE改善之間的關系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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