【培訓對象】
中基層管理，課長，主任，基層等同于班組長人員，班組長，設備管理維修人員

【培訓收益】
● 掌握以設備為主制造業的高級管理模式——TPM（全員生產管理）； ● 學會考核設備和生產現場管理的工具OEE、MTBF、MTTR； ● 學會劣化復原、設備的維護和保養方法，提高設備的性能； ● 使企業的設備的維護成本稱為同行業中最低的，效率最高的，從而實現企業的低成本生產。

第一講：TPM管理（全員生產維修）
一、精益生產的起源和含義
1. TTPM是精益生產的保障
2. TPM的概念、意義及作用
3. TPM的基石——5S活動
4. TPM的發展
事后保養→預防保養→生產性保養→TPM
二、TPM活動展開的八個重點（八大支柱）
八個支柱的職責分擔
三、TPM活動的內容
1. 活動目標——自覺開展對職場的自主管理
2. 自主管理展開步驟及必備能力
3. 對多變的職場作業難易度的評價
4. 提高設備可動率、提高生產效率、降低成本改進可動率
5. 生產活動中的損失構成
6. 活動板的重要性和使用方法
7. 職場水平的評價方法
8. 改善主題完成水平的評價
四、TPM常用術語
1. 強制劣化和自然劣化
2. 慢性損失和突發損失
3. 復原和改善
4. 微缺陷的排除
5. 三現主義
6. 生產保全
7. 目視管理
8. MTBF和MTTR
9. 防錯手段
10. 小團隊活動
分組活動：現場確認及問題發現
活動方法：小組成員每人三張紅色標簽，一個小組選擇一臺設備，尋找設備上的微缺陷，包括漏油、松動、臟污等問題，并在組長的帶領下尋找解決方案，制定改善計劃。
活動結果：每個小組針對自己找到的問題點以及改善計劃進行發表，教師對發表的結果進行點評

第二講：個別改善的推進方法
一、降低故障的方法
1. 故障低減的4階段
1）規范員工操作
2）加強清掃點檢
3）合理維修
4）有效故障分析改善
2. 故障降低至0的5個對策
3. 從故障中進行學習
4. 每日對策的推進方法
5. 要點指示、全員點檢、機會保全
6. 故障對策的直行率
二、縮短調整時間的方法
1. 調整時間短縮流程
2. 調整時間的調查方法
3. 調整作業改善的要點——標準作業
4. 一次調整就是良品的做法
三、輔具交換時間短縮的方法
1. 延長輔具壽命對策和步驟
2. 輔具壽命延長的前提條件——有效管理
3. 依據物理、化學分析進行最適合條件的設定
四、啟動損失的低減的方法
1. 啟動損失對策的必要性
2. 品質不安定的根源是沒有安定的良品條件
3. 啟動時速度低下
五、小停止（空運轉）損失的方法
1. 小停止損失的實際狀況的把握方法
2. 小停止發生地點的把握（小停止圖、紅色標簽作戰）
3. 小停止對策的根本是排除微缺陷
4. 小停止原因的追求（VTR利用）
5. 小的延遲也是小停止
6. 空轉損失的對策和要點
六、加工時間的短縮的方法
1. 速度低下損失對策和提高速度的對策
2. 周期圖的繪制和運用
七、作業時間的短縮的方法
1. 從瓶頸工程開始進行對策
2. 對作業時間進行分析
3. 簡單的作業改善
八、原單位損失低減的方法
1. 能源損失的對策的考慮方法和推進方法
2. 成品率損失的對策
3. 模具、治具損失的對策
九、夾雜物（垃圾）對策的方法
1. 針對夾雜物的效率低下的對策的考慮方法
2. 夾雜物直接對品質影響的場合的對策和推進方法
分組活動：設備稼動率觀察及分析
活動方法：小組成員在培訓課程前，按照教師的指導進行設備的稼動時間收集，在課程中到現場對生產過程進行一個生產周期的時間測定。根據時間觀測的結果調查設備的時間稼動率以及性能稼動率，并尋找時間浪費制定改進計劃。
活動結果：每個小組針對自己找到的問題點以及改善計劃進行發表，教師對發表的結果進行點評

第三講：自主保全的推進步驟
步驟一：初期清掃
1. 如何做初期清掃
2. 機械加工工程和手作業工程的推進方法不同
3. 標簽的貼付和揭下的考慮方法
4. 初期清掃驗收合格的方法
步驟二：對發生源和困難場所進行對策
1. 發生源和困難場所改善對策
2. 機械加工工程和手作業工程的推進方法不同
3. 發生源和困難場所改善對策驗收合格的方法
4. 故障分析的方法
步驟三：自主保全臨時基準的做成
1. 自主保全的展開內容和要點
2. 機械加工工程和手作業工程的推進方法不同
步驟四：總點檢
1. 總點檢的推進方法和要點
2. 機械加工工程和手作業工程的推進方法不同
3. 總點檢驗收合格的方法
步驟五：自主點檢
1. 自主點檢的做法及要點
2. 自主點檢手作業工程的推進方法
步驟六：標準化
1. 確定標準化的位置
2. 標準化科目設定的考慮方法
3. 標準化展開的方法和要點
步驟七：徹底的自主管理
1. 自主管理的展開要點
2. 自主管理水平的評價的管理方法
分組活動：作成自主保全基準書
活動方法：小組成員依據前面2次現場活動的結果，制定自主保全基準書（臨時版）
活動結果：每個小組針對自己找到的問題點以及改善計劃進行發表，教師對發表的結果進行點評

第四講：專業保全的推進方法
一、設備狀態診斷與保養標準建立
1. 設備現狀與保養數據收集
2. 保養數據的分析維度
1）平均故障時間(MTBF)
2）保養月報
3）保養比率
二、專業保養的編制與實施
1. 專業保養計劃編制
2. 實施目標管理，確定保養目標
3. 職能區分與授權負責
4. 重點設備的專業保養
5. 專業保養組織
三、故障的解析和改良保養
1. 確定設備的薄弱環節
2. 故障分析方法
3. 防止故障的再次發生
四、專業保養的放大
1. 專業保養的放大
2. 備品備件的管理
3. 進行改良保養
分組活動：制作專業保全基準書
活動方法：小組成員依據前面2次現場活動的結果，制定專業保全基準書（臨時版）
活動結果：每個小組針對自己找到的問題點以及改善計劃進行發表，教師對發表的結果進行點評

TPM改善活動案例分享
1. 東方汽輪機TPM案例分享
2. 海爾TPM案例分享 

6年世界500強企業管理實戰經驗
13年精益生產顧問輔導培訓經驗
富士康IE學院精益生產高級講師
北京大學工商管理MBA
工信部第五所特聘管理專家
多次赴海外日本豐田本部/京瓷總部研修
TCL精益學院/北京大學EMBA總裁班/廣東工業大學講師
曾任：TCL科技集團（中國500強） 主任工程師
曾任：富士康集團（世界500強） 工程部主管及IE持續改善項目經理
曾為華電集團、康佳集團等多家知名企業進行系統的內部課程培訓包含精益工程師實訓營、中高層干部訓練營等，累計輸送800+名專業人才和200+名中高層
擅長領域：TPM、生產現場改善、質量改善、精益物流、生產管理、精益生產標桿線體

徐興濤老師先后在富士康集團、TCL科技集團等世界500強公司從事IE持續改善項目經理、主任工程師等職位，主導推動與維護JIT精益生產和精益六西格瑪績效突破提升,能夠在管理戰略、優化流程、提高質量、提升效率、降低成本5個方面為不同發展階段的企業提供符合企業實際情況的精益生產、精益管理系統解決方案。
擅長運用各種IE手法對全流程作業分析與改善，以提高整體運作效率。
擅長優化企業運作流程，加強運作周期和倉庫儲存管理等精益工具，以降低企業運作成本。
擅長分析價值流，建立支持精益物流的信息平臺，以實現供應鏈一體化，構建精益物流體系。

實戰經驗：
曾在富士康集團擔任工程部主管及IE持續改善項目經理等職位，主導推動與維護JIT精益生產。為企業推進精益項目近30個，每年節約成本累計近1000萬元。在日本豐田公司顧問的指導下，從7個方面（5S、SMED、Kanban、Jidoka、TPM、平準化、標準作業）推行FPS，取得了庫存減半，Leadtime減半的好成績，為公司節省綜合成本約1000萬/年，并在集團其他事業部推廣應用，榮獲“精益生產優秀項目總監”稱號。

曾在TCL科技集團擔任主任工程師等職位，負責現場持續改善和精益生產推廣。通過持續的改善業務流程，廣泛的開展成本節約活動，支持公司業務達成財務指標，分別推行了倉儲物流、精益布局、設備管理、人才育成等項目，共計為企業節省約1200萬/年，保證運營效率和市場競爭力。后期在TCL中山空調推廣精益管理，從精益觀念培訓、實操精益項目落地、TCL精益學院等方面，為其培養了近100名精益專業人才。

部分項目案例：
→項目名稱：康佳精密科技有限公司
項目內容：PMC，團隊打造，品質體系，績效體系，數據體系，設備自動化，精益生產，內部培訓年度經營規劃
項目成果：完善PMC體系后交期準確率高達98%；品質改善，質量失敗成本降低一半；設備稼動率提高了18%；減少8大浪費的泛濫，同期效率提高40%以上；建立年度經營規劃之目標體系、績效管理體系；建立完整的內部培訓機制，培養了50+位合格的內部講師。
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→項目名稱：徐工集團(液壓事業部)
項目內容：5S現場管理體系、品質體系、精益生產、SMED、TPM、IE、拉動系統、物流布局、6SIGMA、PMC體系
項目成果：建立了完善的現場管理和品質管理機制且達到一流企業標準，產品不良率下降了一半，客戶參觀評價極高；通過完善的品質管理機制，標準作業模式已經完全應用在生產當中；整體的設備稼動率提高了15%，生產交期達成率和計劃達成率也由此提升了12%；通過精益生產導入整合后，組裝線上異常項目改善節約了成本，年收益提高約548萬元。
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→項目名稱：上海手術機械廠(集團)有限公司
項目內容：輔導了以TPS(Toyota Production System）現場生產及改善為主的流動生產（固定節拍）和Cell生產方式（多品種，小批量）的變革
項目成果：使人均產能提高200%，品質不良率降低50%。并在6S與目視化活動推行及班組建設中培養和鍛煉組織成員處理解決問題的意識和能力、克服困難的勇氣、挑戰目標的決心，激發員工自主精神，在推動公司全面革新活動中效果顯著。

部分授課案例：
客戶名稱 講授課程
富士康IE學院 《效率提升，成本下降——IE應用》（25期）
《八大浪費》（28期）
《現場管理與改善》（20期）
《精益布局與物流規劃》（10期）
TCL精益學院 《精益生產管理實戰技法訓練》（6期）
《全面質量管理(TQM)實戰特訓》（5期）
《安全生產管理》（5期）
《精益化——源頭問題分析與解決》（3期）
華電集團福建公司、中糧集團、美特機械股份、河北制藥集團、石藥集團、中鋁集團、金龍集團、廣州自來水公司、徐工集團、五株科技、四川鼎能建設集團…… 《卓越班組長系統管理訓練營》（12期）
《精益生產管理實戰技法訓練》（8期）
《精益管理——降本增效之本》（6期）
《安全生產管理》（5期）
駱駝電池股份、康佳集團、開源節流商學院、江西歐陶科技、百鼎商學院、廣東中小企業發展促進會…… 《精益現場管理與改善》（9期）
《精益化——源頭問題分析與解決》（7期）
《TPM全面生產維護實戰訓練》（6期）
TCL武漢空調有限公司、兆馳股份、駱駝集團、瑞高包裝、華潤集團、美的集團、九陽豆業…… 《精益生產管理實戰技法訓練》（7期）
《效率提升，成本下降——IE應用》（5期）
《PMC生產計劃與物料控制實務》（3期）
廣東工業大學 《精益管理基礎——IE》（3期）
北京大學EMBA總裁班 《中小企業轉型升級之道—精益管理》（9期）

主講課程：
《卓越班組長系統管理訓練營》
《卓越現場管理》
《現場改善與成本控制》
《精益生產管理實戰技法訓練》
《安全生產綜合管理能力提升》
《精益TPM全員設備管理》
《PMC生產計劃與物料控制實務》
《全面質量管理(TQM)實戰特訓》
《精益化——源頭問題分析與解決》
《效率提升，成本下降——IE應用》

部分學員評價：
徐興濤老師的課程內容清晰明了，針對課題做了非常專業、系統的設計，同時也十分注重企業的實際情況，為我們做了量身定制的分析，對我們實際的工作有很大的幫助。
——中糧集體 王副總
在上課過程中就能發現徐老師是十分專業且務實的講師，擁有豐富的實戰經驗和理論基礎。選擇的案例很符合企業實際，很能說明企業的痛處，讓我們感同身受。我們曾經把徐老師的課程移到供應商去交流，課程當中有很多的互動，氣氛非常好，印象深刻。
——青島船舶重工股份有限公司人力資源部 王經理
我上過很多老師的課，都覺得內容和實際不太貼切，而且很死板，但上過徐老師的課程后，覺得他講的東西，既專業又平實，案例切合我們的實際，知識點也很清晰，并不是一堆堆大道理直接塞給你，我們很容易就理解并接受了。特別是徐老師的PPT，那絕對是高端大氣上檔次，是我見過的效果一流的PPT。
——佛山佛塑科技集團 辦公室劉主任
徐興濤老師的課程干貨十足，在他的指導下，我們作為技術型的公司的嚴謹、科學的風格很好的做到了“理性內容感性化”，使我們較為枯燥的知識技能具備了讓人喜歡、易于親近的界面，對我們公司內部的知識傳承與發揚起到了不可估量的影響。非常感謝徐老師！
——徐工集團生產部 梁經理
徐興濤老師的課程風趣幽默、上課氣氛活躍、老師和學員的互動性得到了充分體現，我們從老師那里不僅學到了精益理論，更有學習方法和做人之道理！
——康佳集團人資部 劉經理
徐興濤老師的上課特點：風趣易懂，他能用日常生活中簡單例子來解釋說明高深的精益理念，是課堂氣氛非常活躍，效果當然也很好！
——華電集團人資部 王部長 

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