【培訓對象】
工程師、企業各部門基層、中層管理人員

【培訓收益】
 了解質量的定義及基本理念  了解APQP的基本思路  了解APQP中涉及的各項要素及工具并能初步運用  掌握企業經營中各環節的標準化內容  能夠基于需求最優化的原則進行標準化

 第1章：標準化管理與APQP概述
1. 質量概述
 質量的定義及基本理念
 現代質量管理的四大支柱
 預防
 協同
 數據驅動
 持續改進
 質量成本（COQ）模型解析
 質量戰略與企業競爭力的關系
 案例：豐田“零缺陷”戰略
2. 標準化的概述
 標準化定義與核心價值
 效率提升
 風險控制
 知識沉淀
 國際標準化體系架構
 企業標準化類型劃分
 技術標準
 管理標準
 作業標準
 標準化成熟度評估模型（五級評估法：無序→系統化→智能化）
 標準化與技術創新協同機制
3. APQP方法論全景透視
 APQP起源與汽車行業演進
 APQP五大階段
 APQP的主要要素
4. 新品開發流程標準化
 案例：某公司開發流程
 階段門（Stage-Gate）控制標準（關鍵交付物審查清單）
 跨職能團隊（CFT）協作機制（研發/生產/質量/采購角色矩陣）
5. 職責與KPI的標準化
 從流程看各部門的職責
 多部門協同的標準化KPI體系構建
第2章 “策劃和定義項目”標準化
1. APQP第1階段要素與關聯職能
2. 客戶需求分析標準化
 VOC采集維度模型
 功能
 性能
 體驗
 合規
 需求轉化QFD矩陣應用
 客戶特殊特性識別標準
 需求可行性評估
 技術
 成本
 時間
 質量
 需求變更管理流程
3. 項目范圍界定
 邊界定義SIPOC模型
 交付物清單標準化模板
 里程碑計劃開發規范
 資源需求測算標準
 人力/設備/模具/檢測資源表
 風險識別FMEA預分析（前期風險登記冊開發）
4. 標準化團隊組建
 跨功能小組（CFT）角色職責矩陣
 雙通道溝通機制設計（技術/管理路線）
 標準化知識庫搭建
 供應商早期介入標準流程
 項目風險登記冊模板開發
第3章 “產品設計和開發”標準化
1. APQP第2階段要素與關聯職能
2. 設計標準體系構建及職責部門
 模塊化設計標準開發（接口/公差/材料庫管理）
 DFMEA與設計評審整合
 可制造性設計（DFM）評估標準
 工藝可行性檢查表
 樣機（DMU）驗證流程
 工程變更管理標準化（ECN閉環控制與版本追溯）
3. 驗證標準實施及職責部門
 DV/PV試驗大綱模板（環境/耐久/可靠性測試項）
 加速壽命試驗模型
 測量系統分析（MSA）
 防錯裝置有效性驗證（防錯等級評估矩陣）
第4章 “過程設計和開發”標準化
1. APQP第3階段要素與關聯職能
2. 工藝標準化及職責部門
 過程流程圖（PFD）
 過程潛在失效模式與后果分析（PFMEA）
 標準作業指導書（SOP）
 人機工程評估標準（動作經濟性原則應用）
 快速換型（SMED）標準作業
 防錯裝置應用標準
3. 過程控制標準化及職責部門
 控制計劃
 SPC判異規則標準化
 目視化管理標準
 過程能力指數達標要求
 分層審核（LPA）標準化
 審核頻率
 問題升級路徑
第5章 “產品和過程確認”標準化
1. APQP第4階段要素與關聯職能
2. 試生產標準化及職責部門
 樣件認可流程（尺寸/材料/性能測試標準）
 生產節拍平衡優化
 量產控制計劃（CP）簽核標準（跨部門聯合評審）
 包裝物流標準化方案
 變化點管理標準（人員/設備/材料變更控制）
3. PPAP標準化提交及職責部門
 18項提交文件模板
 外觀批準報告（AAR）制作標準
 測量系統分析（MSA）達標準則
 過程能力指數接收標準
 零件提交保證書（PSW）簽署規范（客戶特定要求）
第6章 “反饋、評估和糾正措施”標準化
1. APQP第5階段要素與關聯職能
2. 質量反饋標準化及職責部門
 客戶投訴8D報告模板
 快速響應與控制（QRQC）
 變異源快速鎖定（人機料法環分析）
 經驗教訓（Lesson Learned）庫管理
 標準化改進提案制度
3. 標準化迭代及職責部門
 文件版本控制規范
 數字化標準看板開發（實時監控與預警）
 標準符合性審計流程
 最佳實踐推廣路徑（試點→復制→標準化）
第7章 總結與答疑

 

 曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）
 曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理
 中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師
 中國企業聯合會企業管理專家
 中國質量協會認證：六西格瑪黑帶
 管理科學與工程博士（中國石油大學華東）
 出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。
張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】
1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。
服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。
服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】
精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。
 經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。
 為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實踐》（經典課程）
《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經典課程）
《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業如何進行降本提效》
《如何提升現場管理》
《中層精益管理培訓及實踐》
《精益生產與流程優化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）
《6S與目視化管理》 （經典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》
《現場改善（標準作業與產線布局）》
《全員生產維護（TPM）》
《現場改善與安全風險識別》
《SQE與供應商質量管理》
《品質管理（QC）小組活動》
《質量風險管理（制造型企業）》
《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》
《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》
工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）
《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）
《標準作業與作業標準》
《布局與物流規劃》
《IE七工具（工業工程）》
《現場品質管理(QC)》
《品質管理七工具（QC七工具）》
《標準化管理與應用》
《質量課程：8D報告與問題解決》
《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》
 

• 大數據基礎原理與應用

   

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