【培訓對象】
企業中基層管理、IE/工藝工程師

【培訓收益】
 掌握標準作業的理念及標準作業三要素  理解標準作業的條件及基本事項  理解標準作業三工具：工序能力表、標準作業組合票、標準作業票  能夠獨立制作作業標準

 第一單元：基礎知識
1. 為什么作業需要標準化？
2. 精益五原則
3. 增值活動與非增值活動
4. 降低非增值活動
 價值編組
 產線平衡
第二單元：標準作業與作業標準
1. 標準/基準的必要性
2. 標準作業的定義與目的
3. 作業標準的定義及推行背景
4. 標準作業管理重點
 標準作業環境
 作業質量
 標準作業程序
5. 標準作業的三要素概述
第三單元：標準作業的實施
1. 作業標準化的步驟
2. 作業標準化的前提
 以人的動作為中心
 重復作業
 監督者設定
3. 標準作業的基本事項
 安全
 品質
4. 改善與技術革新
 消除不增值動作與空手浪費
 改善加工（組裝）、檢查作業
第四單元：標準作業三要素與關聯資料
1. 標準作業三要素的內容
2. 標準化的作業時間
 具體要求
 標準工時是標準作業的基礎
 相關名詞
3. 標準的作業順序
4. 標準手持數
 標準手持數的定義
 如何設定標準手持數
5. 標準作業的設計方法
6. 標準作業是動態的
7. 標準作業的關聯資料
 時間關聯資料
 各工序產能表
 安全指示書
 作業順序表（流程圖）
 控制計劃（QC工程圖）
 作業指導書
 標準作業票、標準作業組合票
8. 教授員工的步驟（TWI-JI）
第四單元：標準作業三工具
1. 工序能力表
 定義及計算方式
 表格與案例
 工序能力表練習
2. 標準作業組合票
 定義
 標準作業組合票案例
 標準作業組合票練習
3. 標準作業票
 定義與注意事項
 標準作業票案例
 標準作業票練習（現場部分）
第五單元：標準作業與改善
1. 標準作業的作用及實施條件
 標準作業是改善的基礎
 標準作業的必要條件
2. PDCA循環
3. 如何發現浪費
 發現浪費的手法
 發現浪費與改善
第六單元：總結與答疑

 曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）
 曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理
 中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師
 中國企業聯合會企業管理專家
 中國質量協會認證：六西格瑪黑帶
 管理科學與工程博士（中國石油大學華東）
 出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。
張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】
1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。
服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。
服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】
精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。
 經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。
 為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實踐》（經典課程）
《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經典課程）
《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業如何進行降本提效》
《如何提升現場管理》
《中層精益管理培訓及實踐》
《精益生產與流程優化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）
《6S與目視化管理》 （經典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》
《現場改善（標準作業與產線布局）》
《全員生產維護（TPM）》
《現場改善與安全風險識別》
《SQE與供應商質量管理》
《品質管理（QC）小組活動》
《質量風險管理（制造型企業）》
《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》
《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》
工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）
《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）
《標準作業與作業標準》
《布局與物流規劃》
《IE七工具（工業工程）》
《現場品質管理(QC)》
《品質管理七工具（QC七工具）》
《標準化管理與應用》
《質量課程：8D報告與問題解決》
《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》
 

• 電力企業現場作業標準化管理

   

  構建培訓班組織架構 1、確立培訓管理規則 2、進行團隊建設操練 　　課前思考，明確問題：思考通過《現場作業標準化管理暨作業流程優化技術》的培訓學習，您個人最希望解決的三個問題，分組討論確定各組最希望解決的10個問題。游戲啟示：寫數比賽 1、 電力企業現場作業管理要達成的價值目標 1) 思考：國網強化現場作業標準化管理的目的 ..

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