【培訓對象】


【培訓收益】
1）掌握產品預防管理的方法
2）掌握產品質量成本分析方法，降低質量控制成本
3）預測產品在設計及過程管理中潛在是失效模式分析方法。
4）研究在設計及過程管理中產品失效的原因及其后果，采取有效的措施避免或減少這些失效。
5）提高產品的可靠性。
6）評價失效對顧客的潛在影響，提高顧客滿意度。

第一部分概論
1、質量成本分析
2、產品壽命周期及可靠性研究
3、提高產品可靠性的方法
    ①DR
    ②冗長設計
    ③FTA
    ④FMEA
 
第二部分 FMEA的概念
1、FMEA的概念
2、案例：月球上最怕的事。
3、FMEA的目的
    ①認識故障
    ②消除或減少
    ③文書化
4、FMEA表的功能說明
5、品質的二元特性分析
6、FMEA使用的時機分析
7、FMEA和TS16949之間的關系
 
第三部分品質保證體系的FMEA活用
1、質量是設計出來的原理分析
2、產品開發各步驟的有效手法
    ①3M法
    ②VE
    ③品質工學
    ④IE
    ⑤P7
    ⑥TPM
3、DFMEA和PFMEA介紹
4、FMEA的效果
未然防止/再發防止/預測技術/風險管理
 
第四部分故障分析及實施要點
1、故障的定義
2、故障的現象分析
3、故障的狀態
4、分析手法
    ①頭腦風暴法
    ②聯想法
    ③奧滋本檢查表
案例分析：燈泡的故障分析
5、FMEA實施要點
    ①組成多功能小組
    ②單元or輔助體系
    ③結果評價
 
第五部分FMEA實施順序
1、確定對象
2、確定故障
3、確定故障模式
4、常見的故障模式分析
5、成立多功能小組：小組成立要求
6、DFMEA和PFMEA實施順序的異同點
7、資料準備7法則
8、QFD品質功能展開分析
9、信賴性項目圖
案例：液晶機能項目圖
 
第六部分設計FMEA
1、項目/功能
2、潛在的故障模式
3、故障的影響
4、評價影響度（影響度評價表分析）
5、分類/重要度
6、故障原因分析（舉例）
7、發生頻率分析
8、設計管理的原則
9、檢出度
10、危險度（風險優先數）
11、推薦措施
12、采取措施的結果（對策討論）
 
第六部分工程FMEA
1、工程（過程功能/要求事項）
2、潛在故障模式
3、故障的影響
4、故障的影響
5、評價影響度
6、分類/重要度
7、故障原因分析
8、發生頻率
9、先行的過程（工程）管理
10、檢出度
11、風險優先數
12、推薦措施
13、處理結果
14、工程FMEA檢查List
15、FMEA和FTA異同
16、演習：從工程中獲取不合格報告進行工程FMEA分析
 
第七部分實踐
1、FMEA表的填寫
2、某公司的FMEA管理程序
 

深圳市生產師資團隊成員

東莞太陽誘電有限公司（日本企業50強）生產制造課部

家樂福（世界500強法資公司） 質量部經理、銷售經理

中國質量協會國家級 診斷師

西北工業大學深圳研究院 特聘講師

香港生產力促進局/香港工業協會 顧問

北京大學課題研究組 高級講師

愛普生（中國）有限公司 高級培訓師、中國區培訓負責人

公司現場質量改善（小集團活動）推進負責人、中國區TQC推進負責人，班組長伴隨成長計劃負責人

實踐/學術背景

先后擔任過500強日企、法企制造課課長，品質保證課課長，生產現場改善部負責人（如EPSON等），主管過生產環節中的以下部門：人力資源、生產部門、品質部門、銷售部門、技術開發部等具備豐富的生產管理實戰經驗，是生產一線管理者技能提升、現場改善、品質管理實戰型專家，帶隊并作為評委參加過中國、日本等現場改善發表大會，參觀考察過日本等多家國外公司的制造現場、熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業在各個階段的發展需求，并有實際解決經驗。

講師優勢

有多年制造行業的制造現場管理經驗，所開展課程均為經驗的總結，并在制造現場得到實踐檢驗，常年對國內外多家公司開展內訓及公開課;同時對大冶有色等多家公司進行精益生產項目現場咨詢.

專注領域

全面質量管理、精益生產、現場成本降低、班組建設、生產管理、管理能力提升等

咨詢項目

5S、品管圈管理活動輔導咨詢 、精益生產、班組建設、現場改善輔導咨詢 、全面質量管理等

精品課程

1. 《現場品質管理》

2. 《全面質量管理》

3. 《QC新舊七種工具》

4. 《過程能力研究及SPC》

5. 《信賴性（可靠性）》

6. 《質量成本分析及控制》

7. 《FMEA）》

8. 《實驗設計（DOE）》

9. 《品管圈（QCC）小組活動》

10.《6西格瑪管理》

11.《可視化與5S管理》

12.《精益生產》

13.《生產現場改善推進實務（8D、CIP）》

14.《IE》

15.《生產成本控制與管理》

16.《TWI實戰》

17.《80/90后員工管理》

18.《管理者的溝通》

19.《做最優秀的班組長》

20.《中層管理能力提升》
 

• FMEA——故障模式與影響分析

   

  課程背景：潛在失效模式與效應分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統中每一產品所有可能產生的故障（失效）模式及其對系統造成的所有可能影響（效應），并按每一個可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發生頻度與檢測難易程度予以評估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..

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• 國際FMEA實戰王牌訓練營

   

  第一部份：質量是設計出來的，預防出來的 1、日本豐田汽車召回的啟示 2、質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應 3、質量來源于設計 4、設計來源于預防 5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具 第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述 1、 FMEA的定義、起源、分類和時機..

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