【培訓對象】
制造、品質、工程、計劃、倉儲等部門副總、總監、經理、主管、工程師等

【培訓收益】
課程是授課老師總結20多年的實戰經驗、結合大量的實際案例，將“精益生產”與“約束理論”理論在“小批量、多品種、問題多、急單多、生產不均衡”的生產環境下融會貫通、化繁為簡，傳授快速提升生產效率、生產品質的實戰方法的高端課程，是3個月即可見大幅成效的實戰方法論傳授： 快速提升現場管理。 快速提升人均產量。 快速提升生產品質。 培養精益求精的員工。

《快速提升生產績效的實戰方法》
---三個月提升產量20%~30%
第一部分：管理方法論分析與識別

模塊一、當前的制造業環境和挑戰
要點：
1.1頻繁插單換線將成為常態
1.2生產管理常用的理論
1.3生產管理常見的問題
1.4為什么過去的生產管理方法會失效？
1.5別把管理越搞越復雜
1.6突破點在哪里？
（案例1：與一位精益生產專家的對話）

模塊二、管理方法論分析與識別
2.1精益生產
2.1.1什么是精益生產
2.1.2精益演變的歷史
2.1.3精益的主要任務就是消滅八大浪費嗎？
2.1.4大野耐一對精益的詮釋
2.1.5安定化是精益生產的前提條件
2.1.6庫存超市是安定化的保障
2.1.7看板管理實現前段拉動后端
2.1.8如何實現Just In Time
2.1.9精益供應鏈是精益生產的基石
（案例2：為什么一家幾千人的電子廠推行了一年“精益生產”卻難取得顯著的績效）
（案例3：為什么一家龍頭家電企業推行精益生產兩年了，品質卻差到老板無法容忍）
案例討論（1）：某精益專家：傳統的精益生產，講究全面系統去規劃，期望標本兼治，但往往周期很長、效果不可控，在短期之內很難達到企業的需求，而且就算是有了效果，在民營企業也容易反彈，我做了十年的企業輔導，心累！

2.2約束理論
2.2.1TOC約束理論
2.2.2約束可能來自企業內部，也可能來自外部
2.2.3多數情況，約束來自公司政策
2.2.4約束理論運用
2.2.5促進銷量、降低運營成本的方法
（案例4：福特汽車推行約束理論的巨大效果）
（案例5：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業，如何用物料需求計劃解決生產均衡問題）

第二部分：化繁為簡、快速提升生產績效實戰方法--基礎篇

模塊三、推行現場管理
3.1豐田式現場管理
3.2三現（現場、現實、現物）
3.3三定、標識、顏色管理
3.4目視管理
3.5豐田：指導員工作業應該的方式
3.6與員工建立伙伴關系（管理員工動作）
3.7早發現、早解決！
3.8以生產為中心的組織運作
（案例6：三個典型事例：干部上生產現場、工程師裝機器、豐田不提拔在生產線走直線的人）
（案例7：從如何對待“來料不良”及“來料不良引起的客戶投訴”二個方面，講解什么叫以生產為中心）
案例討論（2）：豐田-生產管理的荒誕現象

模塊四、5S快速推進法
4.1當前5S推行的荒唐現象
4.2 “整理”及快速推行要領
4.3 “整頓”及快速推行要領
4.4 “清潔”及快速推行要領
4.5 “清掃”及快速推行要領
4.6 “素養”--持續推動前4S至習慣化
4.7伴隨著人均產值、品質的提升的5S才有意義
案例討論（3）：一個月見效的推行5S的方法

模塊五、TPM快速推進法
5.1什么是TPM
5.2TPM活動目標及三要素
5.3TPM全面展開的八項活動
5.4當前TPM推行的荒唐現象
5.5基于豐田式現場管理的TPM快速推進法
5.6伴隨著人均產值、品質的提升的TPM才有意義
案例討論（4）：一個月見效的推行TPM的方法

第三部分：化繁為簡、快速提升生產績效實戰方法--實戰篇

模塊六、實施生產準備（T-1）
6.1什么是生產準備
6.2為什么要進行生產準備
6.3化繁為簡是生產準備可落地的基礎
6.4可執行的生產準備方法（計劃）
6.5可執行的生產準備方法（生產）
（案例8：華為推行生產準備的體系化方法）

模塊七、快速提升生產品質的核心方法
7.1當今，影響品質的最大因素是什么？
7.2當前生產品質的荒唐現象
7.3回歸基本面的基礎方法才是核心方法
7.4生產品質需要SPC、6∂嗎？
7.5如何做到品質是生產出來的
7.6如何做到品質是預防出來的
7.7如何快速提升生產品質
（案例9：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業，多任品質副總3年沒有解決的螺絲松、線脫落問題，被工程師現場輕易解決了）
（案例10：大型手機組裝廠月度品質會議上的荒唐的IPQC數據）
（案例11：從特種變壓器廠的品質問題診斷為起點，詳細闡述如何提升生產品質）
案例討論（5）：快速見效的生產品質提升方法

模塊八、快速提升生產產量的核心方法
8.1當前生產管理的荒唐現象
8.2異常太多，標準工時怎么辦？
8.3產品太多，IE&SOP怎么辦？
8.4生產準備方法（可提供至少10%以上的產量提升）
8.5回歸基本面、早發現、早解決
8.6多能工、自主檢查是保障
8.7動作改善與瓶頸突破
8.8基于員工的產線平衡
8.9基于班組長的前推后拉
（案例12：深圳對講機龍頭企業快速提升生產績效的完整方法實例）
（案例13：東莞某產值70億新能源設備龍頭企業快速提升生產績效的完整方法實例）
（案例14：某電熱水器ODM企業，6個月時間，提升人均產量100%以上實例）
（案例15：某大型管材公司3個月時間，提升管材人均產量130%、管件提升人均產量63%的實例）
案例討論（6）：快速見效的人均產量提升方法

模塊九: 快速提升生產績效的成果如何保持
9.1豐田的精髓更側重于“人”的改善
（案例16：從日本、美國對管理認知的區別，闡述我們的成果應該怎樣落實與保持）
9.2歐美常常通過“標準化”、“信息化”來建立管理系統、提升管理效率。
（案例17：怎么理解許多IT系統公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）經常說：上了他們的系統，管理就能上臺階？）
（案例18：怎么理解工藝、標準、指導書、工裝、夾具、自動化可以使生產管理上臺階？）
9.3豐田：生產管理的靈魂是培養精益求精的員工
9.4真正理解豐田“大道至簡、知易行難、邊干邊學”的意義 

 周文來老師

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