【培訓對象】
企業中高層管理、各部門工程師等

【培訓收益】
 理解價值流程圖概念及目的；  學會收集數據，理解精益的關鍵指標以及繪制當前價值流程圖；  理解“流動”的底層邏輯，能夠運用價值流圖識別流程中存在的各種浪費；  能夠根據所掌握的基礎知識，繪制制定改善方案并繪制未來價值流程圖；  能夠根據未來價值流程圖制定精益改善計劃并付諸實施。

第一單元：價值流基礎知識
1. 引言
 利潤與價格的關系
 改善效果案例
2. 基礎知識
 豐田生產模式
 精益思想的五大原則
 價值流的定義
 價值流的目的與范圍
3. 小組討論
4. 價值流布局
5. 價值流案例
第二單元：價值流的核心理念-消除浪費
1. 浪費與增值
 浪費的定義
 增值與非增值
2. 現場的七種浪費
 庫存浪費
 過多生產的浪費
 搬運浪費
 等待浪費
 動作浪費
 過度加工的浪費
 不良浪費
3. 浪費分析的方向
第三單元：價值流圖繪制
1. 價值流分析步驟
 選擇對象（P/Q與P/R分析）
 確定團隊
 繪制現狀圖
 繪制未來圖
 制定計劃并實施
2. 價值流核心信息
 客戶信息及核心參數
 物料流及核心參數
 數據框及核心參數
 供方信息及核心參數
 原材料及完成品的移動信息
 信息流及核心參數
 時間線及參數
 距離線及參數
3. 繪制過程演示
4. 數據框核心參數
5. 價值流標準圖標
6. 制定并實施工作計劃
7. 價值流優化準測
 按節拍生產
 在可能的地方發展連續流
 在無法發展連續流時使用超市
 均衡生產
 創造柔性
 持續改善和標準化
第四單元：現狀價值流圖的繪制
1. 現場數據統計表講解
2. 注意事項與分組
3. 現場調研（重點關注流程、數據、問題）
4. 價值流圖繪制
5. 價值流圖研討
 現狀價值圖發表
 問題識別
 研討：根本原因并制定對策
 對策評價與選擇
第五單元：未來價值流圖的繪制
1. 建立改善愿景并定義改善焦點
2. 核算改善收益
3. 繪制未來圖
 畫出未來狀態工藝流程/物流/信息流
 加載相關數據繪制未來價值流圖
 計算產品新的生產周期及增值比
4. 制定基于未來價值流的改善計劃
5. 發表
第六單元：總結
 

 曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）
 曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理
 中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師
 中國企業聯合會企業管理專家
 中國質量協會認證：六西格瑪黑帶
 管理科學與工程博士（中國石油大學華東）
 出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。
張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】
1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。
服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。
服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】
精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。
 經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。
 為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實踐》（經典課程）
《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經典課程）
《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業如何進行降本提效》
《如何提升現場管理》
《中層精益管理培訓及實踐》
《精益生產與流程優化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）
《6S與目視化管理》 （經典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》
《現場改善（標準作業與產線布局）》
《全員生產維護（TPM）》
《現場改善與安全風險識別》
《SQE與供應商質量管理》
《品質管理（QC）小組活動》
《質量風險管理（制造型企業）》
《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》
《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》
工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）
《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）
《標準作業與作業標準》
《布局與物流規劃》
《IE七工具（工業工程）》
《現場品質管理(QC)》
《品質管理七工具（QC七工具）》
《標準化管理與應用》
《質量課程：8D報告與問題解決》
《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》
 

• 工廠成本控制與價值流管理

   

  【課程大綱】第一部分：前 言1. 當前企業面臨的嚴峻形勢和困惑…2. *工廠的核心：利潤為王，怎樣創造利潤；3. 什么是*競爭力的工廠；第二部分：精益成本管理 壓縮“成本”，工廠淘金1. 成本的定義和構成；2. 從財務成本到管理成本；3. 全面成本管理；4. 成本控制六大方法 ..

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• 價值流圖分析技能訓練

   

  價值流圖分析技能訓練在您的企業是否會存在如下問題？1-想消除浪費，卻不知從何處下手？2-客戶不能及時拿到所定產品而抱怨不止，你卻不知如何改善？3-生產效率低下，你卻不知如何改善？4-在企業中工作多年，卻不知物流和信息流到底如何在企業內部工作的？價值流圖（Value Stream Mapping, VSM）的原理起源于日本豐田生產方..

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• 醫藥生產企業精益生產之VSM價值流圖分析與應用

   

  課程背景：我們常常這樣問自己“我們的努力程度不比別人差，甚至比別人更努力，為何我們的生產效率上不去，制造成本下不來呢？原因究竟在哪里？---我們的生產過程不流暢，過程中存在大量不增值的行為和過程。隨著訂單式生產（MTO）在越來越多的企業中的應用，許多都面臨著這樣的問題，訂單交貨期越來越短，訂單變更頻繁，緊急訂單越來越多，工廠不能及時有..

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• 行為安全管理培訓(BSM)

   

  一、安全和行為  安全管理概述  案例研討：馬斯洛需求理論和安全行為的關系  我國安全管理現狀  典型事故案例：西省臨汾特大潰壩事故  典型事故案例：山東膠濟鐵路事故  典型事故案例：上海膠州路教師公寓火災事故  安..

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