【培訓對象】
集團（公司）董事長、總經理、廠長、生產總監、生產經理、車間主任、物流及采購主管、
供應廠商等。


【培訓收益】
所學即所見，所見即所得

內容與行程安排
時 間 學 習 內 容
第一天
2月23日 上午 第一部分：專家授課、精益導入

第一章：精益生產的本質及發展
精益生產的本質
什么是生產運營管理系統
精益生產的實質——高效、簡單的生產運營管理系統
精益生產的起源和發展
世界制造業生產運營管理系統的發展與變革 精益生產的起源——豐田生產方式
世界經濟的發展與精益生產的發展 中國企業精益轉型的必要性
第二章 精益生產的核心理念
豐田的經營理念
傳統的經營理念，成本主義 豐田的經營理念
 “減少一成的浪費就相當于增加一倍的銷售額”——大野耐一
豐田的運營理念
豐田的運營理念：“水龍頭”原理
實現豐田運營理念的兩大支柱：JIT和自働化
觀賞影片《豐田生產方式》，理解豐田的兩大支柱
豐田的逆向思維理念
顛覆傳統，開創從后向前的拉動氏生產模式
打破常規，建立小批量的生產方式 現場管理的逆向思維
案例分享：大野耐一在生產現場的一次巡視

下午 第二部分：精益樣版工廠現場考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點: ◆以人為本的工作環境,三位一體的品質體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式。

參觀廣汽豐田第一店
看點：◆精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現；
◆行業最先進的硬件設備及管理系統；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式。
晚上 第三部分:豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實”并對話交流
u？豐田為什么強大？
u豐田生產方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
u豐田獨特的企業文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
w豐田會議文化 w豐田安全文化？ w豐田“三現”文化
w豐田的人性化關懷 w豐田持續改善的操作方法
uQ&A對話交流
第二天
2月24日 上午 第四部分：精益精髓、專家授課
第三章 精益生產要素一：精益生產的體系架構
精益生產的核心：暢流化
暢流化的定義 案例分析，豐田實施暢流化的故事
理解暢流化為什么是精益生產的核心 暢流化的形式
案例分析：汽車行業和電子行業的暢流形式
精益生產的關鍵：全局觀與及時生產
全局觀的產生 什么是全局觀 通過全局觀，發現“七大浪費”
及時生產的定義 豐田的最高生產綱領
案例分析：某機加工行業的浪費分析
精益生產的基礎
平準化生產，精益生產計劃排程方法
案例分析：豐田的生產現場，與豐田的生產計劃排程方法
穩定化生產TPM 5S
JIT的實現策略：
如何構建流水線，實現暢流化的方法
案例分析：某大型機加工企業是如何實現暢流化的
如何建立庫存拉動、看板生產體系
觀看影片《豐田的庫存拉動》理解庫存拉動模式
案例分享：豐田的看板運用
快速切換SMED
快速切換、內切換、外切換的定義
案例分析：某企業機床的切換及改善方法 案例分享：豐田紡織的快速切換改善
現場改善基石：目視化管理
下午 第四章 精益生產其他兩大要素
精益生產持續改善的管理架構
精益組織結構 績效管理系統 持續改善的管理架構 運營技能培養流程
精益生產的行為和觀念
精益觀念與行為 建立與運營系統匹配的觀念和行為
第五章 企業推行精益生產的步驟和注意事項
不同行業的特點 企業推行精益生產的步驟
以往在精益推行中的錯誤觀點分析 推行精益生產的注意事項
第六章 精益生產推行案例
通過某汽車零部件加工企業的精益生產推行的成功案例，與大家分享精益的旅程。
組建精益團隊 建立暢流化的生產方式
建立標準化作業的過程 建立精益持續改善的管理架構
目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學員提問及問題解答答
晚上 學員企業個性化問題定向討論交流。
第三天
2月25日
學員企業現場診斷 全天 A.方案學員企業(NO1.0NO2.3NO3.5競標)診斷:
1、集體坐大巴去學員企業。 2、學員企業整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領下到學員企業現場診斷
5、學員討論交流 6、老師總結陳述，并做出診斷意見及結果
B. 方案(學員企業準備不充分時)案例深度交流:
1.個案匯集與描述; 2.深度交流與研討;

宋老師：中國少壯派精益生產實戰專家。廣汽集團工廠規劃、精益物流規劃與布局、精益物流方式和MES系統導入負責人。
項目業績：
1、工廠規劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規劃，layout設計，物流規劃負責人；
2、精益物流規劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統，通過系統拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規劃與推行。
項目業績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創建適合倉庫的標準作業體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。
 

• 國家軟考高級-系統架構設計師 考前培訓班

  開課時間：已開課

  開課地點： 北京-北京

  第一天上午 考試概述 1. 系統架構的概念及其發展歷史2. 系統架構師的定義與職業素質3. 系統架構師知識結構操作系統 1. 操作系統基本知識2. 進程管理3. 存儲管理4. 文件管理5. 作業管理6. 設備管理第一天下午 數據庫系統 1. 數據庫設計..

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• 國家軟考高級-網絡規劃設計師 考前培訓班

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  第一天 計算機網絡基礎  計算機網絡組成、分類及模型，數據通信基礎 局域網訪問控制，高速局域網，無線廣域網與虛擬局域網 廣域網擁塞機制與接入技術，網絡互連技術與網絡協議 網絡設備的功能與應用 網絡管理..

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• 產品戰略規劃實戰 培訓班

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• 國際注冊信息系統審計師CISA認證 培訓班

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  第一天 信息系統的審計流程 規劃1信息系統審計標準、準則和道德規范2業務流程3 控制類型4基于風險的審計規劃5 審計類型和評估執行1 審計項目管理2 抽樣方法3 審計證據搜集技巧4 數據分析5 報告和溝通技巧6 質量保證和審計流程改進第二天 I..

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  第一天第一單元 剖析領域驅動的設計思想 為什么我們需要領域驅動設計1. 現如今DDD越來越流行2. DDD并不能幫助新項目的軟件開發3. DDD真正的作用是日后長期的維護實踐DDD的4大難題：1. 準確理解為什么要采用DDD？2. 怎樣正確地進行業務領域建模？ ..

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