【培訓對象】
總裁/董事長/總經理、副總裁/副總經理、精益推進辦公室主任、六西格瑪推進辦公室主任、變革管理部長、廠長/營運總監、精益生產經理、計劃經理、質量經理、倉儲（內部物流）經理、設備經理、工藝經理、一線主管等制造業生產及運營系統各級管理人員等

【培訓收益】
1. 明確現場如何定位及建立具有特色的現場管理
2. 充分理解和運用三項基本活動（標準化、目視化、看板化）推進現場管理
3. 革新觀念，育成各級人員的精益觀念及意識
4. 構建精益現場管理藍圖，提高制作現場管理的安定化和活性化
5. 調動系統管理思維，構建組織和精益管理系統，有序推進以達精益生產模式之目的
6. 準確制定有效的標準，找準督導工作的根本點
7. 布局基礎管理實踐，靈活運用有效管理和改善技法

1. 哪個國家制造業的現場最好？為什么會有這樣的區別？ <br />
2. 現場如何定位及建立具有特色的現場管理之屋 <br />
案例：一汽現場管理體系 <br />
3. 現場管理模式與機理（日常、目標管理） <br />
案例：為什么豐田的班組長是IE專家 <br />
4. 構建現場管理的3個要點 <br />
<br />
第二章 現場管理三大基礎工具 <br />
1. 現場管理三大工具之一 :標準化 <br />
1) 標準化是現場管理的根本； <br />
2) 五種標準作業設定及其IE改善工具； <br />
案例：日產的標準作業體系 <br />
3) 細節管理的核心是“持續糾偏”，固化員工良好的行為習慣 <br />
2. 現場管理三大工具之二：目視化 <br />
1) 目視化是降低管理的難度 <br />
2) 目視管理的基本原則 <br />
案例：某集團可視化解決方案 <br />
3) 目視管理的效果及其常見項目 <br />
3. 現場管理三大工具之三：看板化 <br />
1) 看板是如何提升管理的精度 <br />
2) 看板有哪些，如何確定？ <br />
3) 圍繞看板，構建目標管理運作平臺 <br />
案例：某集團看板管理實施紀實 <br />
4. 如何打造具有自律神經的現場，實現“透明化、顯現化、立即化”的現場管理境界 <br />
第三章 精益現場管理的核心 <br />
1. 活用目視道具，實施實績管理 <br />
2. 現場監督者的核心行為 <br />
3. 所有的事都要標準化，沒有標準就沒有改善 <br />
4. 五種標準作業與改善工具 <br />
5. 標準作業3要素 <br />
6. 表準作業到標準作業的改善 <br />
7. 品質就是按客戶的要求不折不扣的執行 <br />
8. 品質管理的5要素 <br />
9. 品質保證的3不政策及其應用 <br />
10. 零不良的原則及其方法 <br />
11. 防呆裝置的原理及其應用 <br />
12. 精益需要設備隨開隨動 <br />
13. TPM如何提高設備的可動率 <br />
14. 有效集成作業指示、現品管理、改善工具的看板管理技術的應用 <br />
<br />
第四章 持續改善是精益管理的靈魂 <br />
1. 促進現場改善的總體布局與規劃 <br />
2. 如何開展個人改善：創意功夫（合理化建議） <br />
案例：豐田是如何開展創意功夫 <br />
3. 如何開展團隊改善：集體改善（小集團活動） <br />
案例：4728515改善總成應用分析例 <br />
4. 站在戰略高度上 ，推行精益（整體改善）。 <br />
案例：南車集團 <br />
總結：精益的意識比工具更重要 ，現場管理的成功關鍵

清華大學特聘教授 
清華大學河北企業研究與發展中心專家
行動力模式創始人 
中國管理研究院精益研究所所長 
香港培訓認證中心、國際資格認證中心特約高級教練 
日本能率協會咨詢顧問受訓，實戰派日式精益生產管理改善專家 
美國培訓聯盟GA注冊培訓師，美國培訓聯盟GA執證TTT培訓講師 
中國培訓網、中國培訓熱線、百度培訓網、聯合培訓網等國內多家培訓機構特邀高級講師。 

【主要經歷】
 曾在日本接受過3年專業的日式精益生產管理教育訓練，系統研修TPS，深得豐田生產方式精髓。
 擁有8年日資世界500強企業高管經驗，曾成功策劃與實施“十倍速”與“GMB”之路，取得了戰略性突破。國內近10年推行日式精益生產管理咨詢經驗，對制造業各類企業管理問題有深入的研究。
 現主持多個咨詢實戰項目，其主持之項目注重實際，且注重企業管理觀念更新、過程與組織設計、管理工具的適切運用。強調實際技法，簡單、實用、可操作。
 多年研究和實踐日式精益國內化的應用，全面梳理并剖解日式精益生產的12大模塊，從各模塊的項目確立、中項目、支援項目的結構延展，層層細剖，從核心要點到著眼點、實施要點的精準明確，強調3個歸位即：角色歸位、系統歸位、工具歸位，全面、系統闡述，剔除在日式精益生產理解及實施的誤區，受到企業界廣泛的認同與好評。
【研究領域】
 組織精益化管理變革體系、精益品質保證體系、精益生產開發體系、精益生產成熟度評價；
 價值流VSM咨詢、生產布局LAYOUT設計、生產計劃平準化體系 、生產KANBAN拉式體系；
 精益生產控制標準化體系、生產單件流0PF體系、快速換模SMED、TPS改善鍛煉道場咨詢輔導、精益6S、TPM體系、精益班組建設體系。
【產品結構】
 核心思路：以日式精益模式TPS為藍本，結合國內制造業需求，以TWI方式開發實戰生產運作模塊，形成12模塊，并層層解剖，構成易實現的操作單元系統，簡單實效；
 需求識別：可根據客戶實際狀況及要求，獨立開發或改進單元模塊以滿足客戶要求（如：生產計劃與控制，搬運與物流體系、設備TPM與快速切換、工場自働化的應用、準時化體系、品質經營、標準化體系、6S與目視管理、班組建設等）；
 服務實施：可根據客戶情況或要求進行培訓、咨詢式培訓、輔導項目3種方式合作，以全程精準策劃、穩步實施確保服務目標實現。
【授課風格】
 李老師的日式精益套裝課程，系統規范，強調簡單、實用、可操作。活潑，幽默，課堂氣氛活躍，善用大量實戰案例啟發學員，參與性、互動性、實用性強。
 課程反饋
【上海航天】
經過系列培訓，達成了近乎100%課程滿意度的記錄，學員反饋：李老師的課程從理念、系統的剖解到實施技法的應用，非常實戰，是我們集團開始導入外訓以來至今，效果最好，課程最系統，最具操作意義的課程。我們近期還要組織1次，邀請集團經營層來聽聽，為實現集團經營目標，我們還要繼續和李老師合作，一起確定些項目進行穩步推進。
【伊品集團】
公司高管在聽過李老師的公開課后，確定在企業內部召開2期150人次的督導者訓練課程。第一期圓滿結束后，先期參加培訓的王副總說：這堂課解決了困惑我們2年的基礎管理如何建設的問題，下期我會邀請董事長、總經理、高管們都來聽聽，督導技法在目前適合我們所有部門和所有管理干部。在第2期，通道被擠滿了，人數由75人猛增到120人。在2期課程的結業儀式上，公司上下給課程以充分的肯定，并當即確定為期半年的精益化班組建設項目作為合作的開端。