【培訓對象】
公司總經理、研發總經理/副總、公司總工/技術總監、研發項目經理/產品經理、PMO負責人、質量部經理、研發骨干等

【培訓收益】
1.了解業界公司在不同發展階段的產品中試管理模式與實踐 2.掌握面向制造系統的產品設計（DFM）的方法與實施過程 3.掌握面向生產測試的產品設計（DFT）的方法與實施過程 4.掌握面向制造系統的新產品驗證的過程與方法 5.掌握在滿足質量標準的前提下縮短產品試制周期的方法和技巧 6.了解如何建立從樣品到量產的管理機制

 第一部分：案例研討

第二部分：從樣品到量產概述
1.企業在追求什么：技術？樣品？產品？商品
2.研發與制造的矛盾
2.1制造系統如何面對研發的三無產品？
2.2研發如何面對制造系統越來越高的門檻？
3.研發與制造矛盾的激化：中試的產生成為必然
4.中試的定位與發展：
4.1研發（RD）、中試（D&P）、生產（P）的關系
4.2中試的使命是什么？
4.3中試如何定位？
4.4中試的發展問題：
5.中試的業務范圍
5.1中試業務：新產品導入（NPI）
5.2承上：如何面向產品的研發？
5.3啟下：如何面向產品的制造？
5.4橋梁：中試作為連接研發與制造的橋梁，獨木橋還是陽關道？
6.實戰演練與問題討論
6.1根據企業的實際情況，是否需要建立并發展中試的職能？

第三部分：新產品導入團隊
1.新產品導入團隊的構成
1.1工藝工程
1.2設備工程
1.3測試工程
1.4工業工程
1.5產品驗證
1.6試生產（計劃、生產、質量）
2.新產品導入團隊的職責
3.新產品導入團隊與產品開發團隊的關系
3.1開發模式的演變：串行變并行
3.2并行工程在產品開發中如何體現？
3.3新產品導入團隊如何提前介入研發？
3.4新產品導入團隊的管理
4.演練與問題討論，根據企業的實際情況，研討建立新產品導入團隊的時機

第四部分：面向制造系統的產品設計（DFM）
1.如何在產品設計與開發過程中進行可制造性設計
1.1從制造的角度來看產品設計
1.2工藝人員介入產品開發過程的切入點
1.3工藝管理的三個階段
1.4工藝設計
1.5工藝調制與驗證
1.6工藝管制
2.實戰演練與問題討論，分析學員企業的工藝管理工作做到什么程度？存在哪些差距？
3.工藝管理平臺建設
3.1誰負責工藝平臺的建設？
3.2工藝委員會的產生：責任與運作模式
3.3如何進行工藝規劃？
3.4基礎工藝研究與應用
3.5支撐工藝管理平臺的四大規范：
3.6工藝管理部門如何推動DFM業務的開展？
3.7工藝體系的組織構成、發展與演變
3.8工藝人員的培養與技能提升
4.實戰演練與問題討論，分析學員企業的工藝平臺建設工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進

第五部分：面向生產測試的產品設計（DFT）
1.基于產品生命周期全流程的測試策略
1.1研發測試（Alpha）
1.2試驗局測試（Beta）
1.3生產測試
2.研發測試（Alpha）與BETA測試
2.1測試人員介入產品開發過程的時機
2.2可測試性需求需要考慮的內容
2.3單元測試、模塊測試、系統集成測試、專業化測試、BETA測試的重點分析
2.4產品開發過程中測試業務流程分析
2.5企業在不同的發展階段如何開展測試的相關工作
3.面向生產測試業務的產品設計與開發
3.1生產測試業務流程分析
3.2典型的部品測試、整機測試方法介紹
3.3開發專門的生產測試工裝的條件分析
3.4生產測試工裝的開發管理

3.5在產品開發過程中如何實施面向生產測試的產品設計
3.6如何推動可測試性設計（DFT）業務的開展
3.7如何進行測試平臺的建設？
4.實戰演練與問題討論

第六部分：產品試制驗證管理
1.影響產品試制周期的因素分析
2.研發人員對試制準備提供的支持
3.試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優缺點分析）
4.試制人員介入產品開發過程的時機
5.面向制造系統的驗證
5.1研發人員如何在試制過程中進行產品設計的優化
5.2制造系統的驗證策略與計劃
 

5.3制造系統的驗證方案
5.4如何實施制造系統的驗證
5.5批次驗證報告，驗證多少批才合適？
5.6如何推動驗證問題的解決？
6.轉產評審
6.1研發人員如何支持新產品的轉產工作
6.2轉產評審的評審組織如何構成
7.產品轉產后的管理
7.1新產品的試制效果評價
7.2新產品的質量目標達成情況
7.3工程變更管理
7.4缺陷與問題管理
7.5質量審計
8.實戰演練與問題討論，分析學員企業的產品試制驗證過程，分析差距，提出改進建議

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