【培訓(xùn)對(duì)象】
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購(gòu)主管、
供應(yīng)廠商等。


【培訓(xùn)收益】
“精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來(lái)的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

第69期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》
《廣汽豐田精益考察培訓(xùn)班》
精益樣版工廠生參觀+企業(yè)在職高管分享交流+專家點(diǎn)評(píng)及專題課程+學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷

——中國(guó)獨(dú)一無(wú)二的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)模式

“精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來(lái)的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。為此我們定于12月28-30日舉辦第69期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》，前往精益樣版企業(yè)參觀考察，并與豐田汽車領(lǐng)導(dǎo)展開(kāi)深入交流，資深精益專家全程點(diǎn)評(píng)、并設(shè)針對(duì)性的課程。具體情況如下：

一、 企業(yè)背景：
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項(xiàng)目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬(wàn)㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨(dú)一無(wú)二的強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。

二、 專家介紹：
宋老師：中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過(guò)系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉(cāng)庫(kù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過(guò)導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。

三、參加對(duì)象：集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購(gòu)主管、
供應(yīng)廠商等。

四、舉辦時(shí)間：2011年12月28-30日，三天兩晚。（該班滾動(dòng)上課,每月舉行）。
一月 2011月1月12-13日 三月 2011年3月2-3日
四月 2011年4月27-28日 五月 2011年5月25-26日
六月 2011年6月22-23日 七月 2011年7月27-28日
八月 2011年8月24-25日 九月 2011年9月28-29日
十月 2011年10月26-27日 十一月 2011年11月16-18日
十二月 2011年12月28-30日

五、內(nèi)容與行程安排
時(shí) 間 學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容
第一天
12月28日 上午 第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入

第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展 中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
第二章 精益生產(chǎn)的核心理念
豐田的經(jīng)營(yíng)理念
傳統(tǒng)的經(jīng)營(yíng)理念，成本主義 豐田的經(jīng)營(yíng)理念
 “減少一成的浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”——大野耐一
豐田的運(yùn)營(yíng)理念
豐田的運(yùn)營(yíng)理念：“水龍頭”原理
實(shí)現(xiàn)豐田運(yùn)營(yíng)理念的兩大支柱：JIT和自働化
觀賞影片《豐田生產(chǎn)方式》，理解豐田的兩大支柱
豐田的逆向思維理念
顛覆傳統(tǒng)，開(kāi)創(chuàng)從后向前的拉動(dòng)氏生產(chǎn)模式
打破常規(guī)，建立小批量的生產(chǎn)方式 現(xiàn)場(chǎng)管理的逆向思維
案例分享：大野耐一在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的一次巡視

下午 第二部分：精益樣版工廠現(xiàn)場(chǎng)考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點(diǎn): ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

參觀廣汽豐田第一店
看點(diǎn)：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
晚上 第三部分:豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實(shí)”并對(duì)話交流
u？豐田為什么強(qiáng)大？
u豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
u豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
w豐田會(huì)議文化 w豐田安全文化？ w豐田“三現(xiàn)”文化
w豐田的人性化關(guān)懷 w豐田持續(xù)改善的操作方法
uQ&A對(duì)話交流
第二天
12月29日 上午 第四部分：精益精髓、專家授課
第三章 精益生產(chǎn)要素一：精益生產(chǎn)的體系架構(gòu)
精益生產(chǎn)的核心：暢流化
暢流化的定義 案例分析，豐田實(shí)施暢流化的故事
理解暢流化為什么是精益生產(chǎn)的核心 暢流化的形式
案例分析：汽車行業(yè)和電子行業(yè)的暢流形式
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：全局觀與及時(shí)生產(chǎn)
全局觀的產(chǎn)生 什么是全局觀 通過(guò)全局觀，發(fā)現(xiàn)“七大浪費(fèi)”
及時(shí)生產(chǎn)的定義 豐田的最高生產(chǎn)綱領(lǐng)
案例分析：某機(jī)加工行業(yè)的浪費(fèi)分析
精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
穩(wěn)定化生產(chǎn)TPM 5S
JIT的實(shí)現(xiàn)策略：
如何構(gòu)建流水線，實(shí)現(xiàn)暢流化的方法
案例分析：某大型機(jī)加工企業(yè)是如何實(shí)現(xiàn)暢流化的
如何建立庫(kù)存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫(kù)存拉動(dòng)》理解庫(kù)存拉動(dòng)模式
案例分享：豐田的看板運(yùn)用
快速切換SMED
快速切換、內(nèi)切換、外切換的定義
案例分析：某企業(yè)機(jī)床的切換及改善方法 案例分享：豐田紡織的快速切換改善
現(xiàn)場(chǎng)改善基石：目視化管理
下午 第四章 精益生產(chǎn)其他兩大要素
精益生產(chǎn)持續(xù)改善的管理架構(gòu)
精益組織結(jié)構(gòu) 績(jī)效管理系統(tǒng) 持續(xù)改善的管理架構(gòu) 運(yùn)營(yíng)技能培養(yǎng)流程
精益生產(chǎn)的行為和觀念
精益觀念與行為 建立與運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)匹配的觀念和行為
第五章 企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項(xiàng)
不同行業(yè)的特點(diǎn) 企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟
以往在精益推行中的錯(cuò)誤觀點(diǎn)分析 推行精益生產(chǎn)的注意事項(xiàng)
第六章 精益生產(chǎn)推行案例
通過(guò)某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益的旅程。
組建精益團(tuán)隊(duì) 建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過(guò)程 建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問(wèn)及問(wèn)題解答答
晚上 學(xué)員企業(yè)個(gè)性化問(wèn)題定向討論交流。
第三天
12月30日
學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷 全天 A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0NO2.3NO3.5競(jìng)標(biāo))診斷:
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)。 2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷
5、學(xué)員討論交流 6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見(jiàn)及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1.個(gè)案匯集與描述; 2.深度交流與研討;

六、費(fèi)用：人民幣4980元/人（含考察組織費(fèi)、領(lǐng)導(dǎo)交流座談、專家培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、餐費(fèi)等）。
七、上課地點(diǎn)：廣州天河區(qū)天河路603號(hào) 廣武酒店 附樓二樓會(huì)議室（地鐵天河崗頂A出口）。
八、需住宿的學(xué)員，如需我方代訂住房，請(qǐng)?zhí)崆案嬷?標(biāo)準(zhǔn)雙人間338元/晚(廣交會(huì)期間除外)。
酒店電話：020-61213888。
八、聯(lián)系地址：廣州市天河區(qū)能源路4號(hào)7樓 廣州商惠企業(yè)管理顧問(wèn)有限公司
聯(lián)系人：馬榮 聯(lián)系電話：020-87217145，13609706291
傳真：020-37207097 郵箱：jacyema@126.com
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《第69期廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》
《廣汽豐田精益考察培訓(xùn)班》回執(zhí)表
注：名額有限，參加者請(qǐng)前一周報(bào)名，并將報(bào)名回執(zhí)表傳真至020-37207097
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第69期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》
《廣汽豐田精益考察培訓(xùn)班》
精益樣版工廠生參觀+企業(yè)在職高管分享交流+專家點(diǎn)評(píng)及專題課程+學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷

——中國(guó)獨(dú)一無(wú)二的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)模式

“精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車的生產(chǎn)管理而總結(jié)出來(lái)的一種生產(chǎn)方式,是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。為此我們定于12月28-30日舉辦第69期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》，前往精益樣版企業(yè)參觀考察，并與豐田汽車領(lǐng)導(dǎo)展開(kāi)深入交流，資深精益專家全程點(diǎn)評(píng)、并設(shè)針對(duì)性的課程。具體情況如下：

三、 企業(yè)背景：
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項(xiàng)目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬(wàn)㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨(dú)一無(wú)二的強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。

四、 專家介紹：
宋老師：中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過(guò)系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉(cāng)庫(kù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過(guò)導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。

三、參加對(duì)象：集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購(gòu)主管、
供應(yīng)廠商等。

四、舉辦時(shí)間：2011年12月28-30日，三天兩晚。（該班滾動(dòng)上課,每月舉行）。
一月 2011月1月12-13日 三月 2011年3月2-3日
四月 2011年4月27-28日 五月 2011年5月25-26日
六月 2011年6月22-23日 七月 2011年7月27-28日
八月 2011年8月24-25日 九月 2011年9月28-29日
十月 2011年10月26-27日 十一月 2011年11月16-18日
十二月 2011年12月28-30日

五、內(nèi)容與行程安排
時(shí) 間 學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容
第一天
12月28日 上午 第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入

第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)單的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革 精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展 中國(guó)企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
第二章 精益生產(chǎn)的核心理念
豐田的經(jīng)營(yíng)理念
傳統(tǒng)的經(jīng)營(yíng)理念，成本主義 豐田的經(jīng)營(yíng)理念
 “減少一成的浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”——大野耐一
豐田的運(yùn)營(yíng)理念
豐田的運(yùn)營(yíng)理念：“水龍頭”原理
實(shí)現(xiàn)豐田運(yùn)營(yíng)理念的兩大支柱：JIT和自働化
觀賞影片《豐田生產(chǎn)方式》，理解豐田的兩大支柱
豐田的逆向思維理念
顛覆傳統(tǒng)，開(kāi)創(chuàng)從后向前的拉動(dòng)氏生產(chǎn)模式
打破常規(guī)，建立小批量的生產(chǎn)方式 現(xiàn)場(chǎng)管理的逆向思維
案例分享：大野耐一在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的一次巡視

下午 第二部分：精益樣版工廠現(xiàn)場(chǎng)考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點(diǎn): 
◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

參觀廣汽豐田第一店
看點(diǎn)：
◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國(guó)首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
晚上 第三部分:豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實(shí)”并對(duì)話交流
u？豐田為什么強(qiáng)大？
u豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
u豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
w豐田會(huì)議文化 w豐田安全文化？ w豐田“三現(xiàn)”文化
w豐田的人性化關(guān)懷 w豐田持續(xù)改善的操作方法
uQ&A對(duì)話交流
第二天
12月29日 上午 第四部分：精益精髓、專家授課
第三章 精益生產(chǎn)要素一：精益生產(chǎn)的體系架構(gòu)
精益生產(chǎn)的核心：暢流化
暢流化的定義 案例分析，豐田實(shí)施暢流化的故事
理解暢流化為什么是精益生產(chǎn)的核心 暢流化的形式
案例分析：汽車行業(yè)和電子行業(yè)的暢流形式
精益生產(chǎn)的關(guān)鍵：全局觀與及時(shí)生產(chǎn)
全局觀的產(chǎn)生 什么是全局觀 通過(guò)全局觀，發(fā)現(xiàn)“七大浪費(fèi)”
及時(shí)生產(chǎn)的定義 豐田的最高生產(chǎn)綱領(lǐng)
案例分析：某機(jī)加工行業(yè)的浪費(fèi)分析
精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
穩(wěn)定化生產(chǎn)TPM 5S
JIT的實(shí)現(xiàn)策略：
如何構(gòu)建流水線，實(shí)現(xiàn)暢流化的方法
案例分析：某大型機(jī)加工企業(yè)是如何實(shí)現(xiàn)暢流化的
如何建立庫(kù)存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫(kù)存拉動(dòng)》理解庫(kù)存拉動(dòng)模式
案例分享：豐田的看板運(yùn)用
快速切換SMED
快速切換、內(nèi)切換、外切換的定義
案例分析：某企業(yè)機(jī)床的切換及改善方法 案例分享：豐田紡織的快速切換改善
現(xiàn)場(chǎng)改善基石：目視化管理
下午 第四章 精益生產(chǎn)其他兩大要素
精益生產(chǎn)持續(xù)改善的管理架構(gòu)
精益組織結(jié)構(gòu) 績(jī)效管理系統(tǒng) 持續(xù)改善的管理架構(gòu) 運(yùn)營(yíng)技能培養(yǎng)流程
精益生產(chǎn)的行為和觀念
精益觀念與行為 建立與運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)匹配的觀念和行為
第五章 企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項(xiàng)
不同行業(yè)的特點(diǎn) 企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟
以往在精益推行中的錯(cuò)誤觀點(diǎn)分析 推行精益生產(chǎn)的注意事項(xiàng)
第六章 精益生產(chǎn)推行案例
通過(guò)某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功案例，與大家分享精益的旅程。
組建精益團(tuán)隊(duì) 建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過(guò)程 建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升 精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問(wèn)及問(wèn)題解答答
晚上 學(xué)員企業(yè)個(gè)性化問(wèn)題定向討論交流。
第三天
12月30日
學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷 全天 A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0NO2.3NO3.5競(jìng)標(biāo))診斷:
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)。 2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程 4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷
5、學(xué)員討論交流 6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見(jiàn)及結(jié)果
B. 方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1.個(gè)案匯集與描述; 2.深度交流與研討;

六、費(fèi)用：人民幣4980元/人（含考察組織費(fèi)、領(lǐng)導(dǎo)交流座談、專家培訓(xùn)費(fèi)、資料費(fèi)、餐費(fèi)等）。
七、上課地點(diǎn)：廣州天河區(qū)天河路603號(hào) 廣武酒店 附樓二樓會(huì)議室（地鐵天河崗頂A出口）。

廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家

原豐田電裝TPS主任，創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡；廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。 
項(xiàng)目業(yè)績(jī)： 
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人； 
2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。 3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無(wú)人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。 
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。 
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過(guò)系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。

曾任豐田電裝TPS主任：負(fù)責(zé)電裝公司及商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。 
項(xiàng)目業(yè)績(jī)： 
1、構(gòu)建了電裝公司倉(cāng)庫(kù)管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉(cāng)庫(kù)面積低減了53%。 
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉(cāng)庫(kù)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。 
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。 
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉(cāng)庫(kù)工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。 
5、通過(guò)導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫(kù)的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。 
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。 
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無(wú)塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬(wàn)元。

• 杜邦安全管理考察培訓(xùn)班

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-廣州

  第79期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》《杜邦安全管理考察培訓(xùn)班》《安全生產(chǎn)“十二五”規(guī)劃》新鮮出爐，與時(shí)俱進(jìn)中國(guó)獨(dú)家推進(jìn)經(jīng)典課程系統(tǒng)解決：石化、礦產(chǎn)、電力、煙花等高危行業(yè)的安全生產(chǎn)管理的問(wèn)題。國(guó)務(wù)院總理溫家寶2011年9月21日主持召開(kāi)國(guó)務(wù)院常務(wù)會(huì)議..

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• 第72期廣汽豐田精益考察培訓(xùn)班

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-廣州

  內(nèi)容與行程安排 時(shí) 間 學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容 第一天 2月23日 上午 第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入 第一章：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展 精益生產(chǎn)的本質(zhì) 什么是生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng) 精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡(jiǎn)..

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• 第68期廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-廣州

  第68期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》 《廣汽豐田精益考察培訓(xùn)班》 精益樣版工廠生參觀+企業(yè)在職高管分享交流+專家點(diǎn)評(píng)及專題課程+ 學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷 ——中國(guó)獨(dú)一無(wú)二的精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)模式 “精益生產(chǎn)”是由美國(guó)生產(chǎn)管理專家長(zhǎng)期研究日本豐田汽車..

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• 第67期廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

  開(kāi)課地點(diǎn)： 廣東-廣州

  第67期《廣東標(biāo)桿企業(yè)考察培訓(xùn)》之 《杜邦安全生產(chǎn)管理》 《安全生產(chǎn)“十二五”規(guī)劃》新鮮出爐，與時(shí)俱進(jìn)中國(guó)獨(dú)家推進(jìn)經(jīng)典課程 國(guó)務(wù)院總理溫家寶2011年9月21日主持召開(kāi)國(guó)務(wù)院常務(wù)會(huì)議，討論通過(guò)《安全生產(chǎn)“十二五”規(guī)劃》。會(huì)議充分肯定..

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• 廣汽豐田精益考察培訓(xùn)班

  開(kāi)課時(shí)間：已開(kāi)課

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  學(xué) 習(xí) 內(nèi) 容 <br />第一節(jié)：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)與原理（專家授課、精益導(dǎo)入） <br /><br />精益生產(chǎn)的歷史發(fā)展 <br />豐田生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS）：豐田公司如何通過(guò)精益生產(chǎn)理念的運(yùn)用短時(shí)間內(nèi)..

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