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TS16949五大手冊高級實戰班

課程編號：731   課程人氣：836

課程價格：￥4800  課程時長：4天

行業類別：家電行業    專業類別：

授課講師：何小勇博士

課程安排：

       2011.7.25 深圳



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
各企業從事質量、生產和工程工作的中高層技術及管理人員

【培訓收益】
盡管美國汽車行業目前整體進入破產邊緣，而通用汽車則破產整組，那是美國汽車行業近10幾年來戰略的失誤所導致（無視能源的稀缺性只顧個人享樂）。但是，由三大汽車公司QS9000轉換而來的TS16949中五大工具，則普遍適用于各制造行業。它們對預防和改善質量具有巨大作用。本人在10多年應用中深有體會，特別是最近8年同六西格瑪其它工具融合一起，能突破性解決問題。本課程是基于本人10多年應用經驗的總結，期望能幫助學員掌握此五大工具并能靈活應用。
由于五大工具的內容眾多，三天課程設置重在教導學員如何應用，與統計知識有關的原理則盡量簡化。
通過該培訓課程學習與考試、考核，學員們將能夠具體達到如下目標：
a) 能應用FMEA對關鍵過程和質量進行預防性管理
b) 按APQP要求對新產品進行策劃。
c) 掌握測量系統分析方法。
d) 了解生產首件承認要求和方法。
e) 能選擇合適的控制圖表對關鍵過程和質量進行控制
f) 能操作MINITAB統計軟件中的SPC功能和MSA功能。


第一部部份：FMEA失效模式和影響分析 <br />
1、失效模式影響分析(FMEA)概述 <br />
1.1 FMEA的起源、分類和作用 <br />
1.2 顧客的定義和要求 <br />
1.3 流程圖分析 <br />
1.4 因果分析 <br />
1.5 系統與子系統 <br />
1.6 接口和交互作用 <br />
<br />
2、 FMEA分類 <br />
2.1 系統FMEA <br />
2.2 設計FMEA <br />
2.3 過程FMEA <br />
<br />
3、FMEA實施步驟 <br />
3.1 FMEA準備 <br />
3.2 填寫FMEA分析表 <br />
3.3 計算風險優先數量（RPN） <br />
3.4 采取行動 <br />
3.5 重新評估RPN <br />
<br />
4、分析階段 <br />
4.1 FMEA的輸入與輸出 <br />
4.2 FMEA中失效模式與影響的對應關系 <br />
4.3 故障樹分析(FTA) <br />
4.4 流程圖與完整的GE矩陣分析 <br />
4.5 FMEA在復雜質量問題解決中應用案例研究 <br />
<br />
5、 如何有效施行FMEA <br />
5.1 找出關鍵的設計功能 <br />
5.2 找出關鍵的制程參數 <br />
5.3 構建活化型FMEA作業機制 <br />
5.4 嚴重度、頻度、不易探測度的評價準則 <br />
5.5 采取后續改進措施的時機 <br />
5.6 FMEA跟蹤 <br />
<br />
第二部份：MSA測量系統分析 <br />
<br />
1、測量系統介紹 <br />
1.1 MSA基本概念 <br />
1.2為什么進行測量系統分析 <br />
1.3 測量數據變異的來源 <br />
<br />
2、測量系統指標 <br />
2.1 測量系統準確度和偏差 <br />
2.2 測量儀器的分辨率 <br />
2.3 測量系統的線性 <br />
2.4 測量系統穩定性 <br />
2.5 測量系統重復性和再性 <br />
<br />
3、計量值測量系統R&R分析 <br />
3.1 測量系統重復性和再性評價標準 <br />
3.2 測量系統分析準備工作 <br />
3.3 測量系統分析操作過程 <br />
3.4 如何應用MINITAB軟件進行R&R分析 <br />
3.5 計量值測量系統分析案例研討 <br />
<br />
4、計數值測量系統分析 <br />
4.1 屬性數據測量分析的要求 <br />
4.2 屬性數據測量系統分析操作過程 <br />
4.3 R&R%一致性分析 <br />
4.4 如何應用MINITAB軟件進行屬性數據R&R分析 <br />
4.5 計數值測量系統分析案例研討 <br />
<br />
5、不可重復（被壞性）數據重復性和再性（R&R%）分析 <br />
<br />
6、簡略分析法 <br />
<br />
第三部份:APQP產品先期過程質量控制策劃 <br />
1、APQP概述 <br />
1.1 什么是控制計劃 <br />
1.2 控制計劃目的 <br />
1.3 控制計劃與作業指導書 <br />
1.4 控制計劃與產品組 <br />
1.5 控制計劃是動態文件 <br />
1.6 控制計劃的益處 <br />
1.7 控制計劃重點--過程分析 <br />
1.8 開發控制計劃的信息與工具 <br />
1.9 控制計劃開發流程 <br />
1.10 試生產控制計劃和生產控制計劃的區別 <br />
1.11 控制計劃概述 <br />
1.12控制計劃欄目描述 <br />
1.13樣件控制計劃、試生產控制計劃和生產控制計劃案例 <br />
<br />
2、 APQP第一階段計劃和確定項目輸入 <br />
2.1 第一階段計劃和確定項目的原理、意圖和關鍵步驟 <br />
2.2 顧客之聲和識別 <br />
2.3 市場研究 <br />
2.4 保修記錄和質量信息 <br />
2.5 小組經驗和頭腦風暴 <br />
2.6 業務計劃／營銷策略 <br />
2.7 產品/過程指標 <br />
2.8 產品/過程設想 <br />
2.9產品可靠性研究 <br />
2.10第一階段計劃和確定項目輸入案例 <br />
<br />
3、 APQP第一階段計劃和確定項目輸出 <br />
3.1 設計目標 <br />
3.2 可靠性和質量目標 <br />
3.3 初始材料清單 <br />
3.4 初始過程流程圖 <br />
3.5 產品和過程特殊特性的初始清單 <br />
3.6 產品保證計劃 <br />
3.7 管理者支持 <br />
3.8 第一階段計劃和確定項目輸出案例 <br />
<br />
4、 APQP第二階段產品設計和開發輸出 <br />
4.1 第二階段產品設計和開發的原理、意圖和關鍵步驟 <br />
4.2 設計失效模式及后果分析 <br />
4.3 可制造性和裝配設計 <br />
4.4 設計驗證 <br />
4.5 設計評審 <br />
4.6 制造樣件-控制計劃 <br />
4.7 工程圖樣(包括數學數據) <br />
4.8工程規范 <br />
4.9材料規范 <br />
4.10圖樣和規范更改 <br />
4.11新設備、工裝和設施要求 <br />
4.12產品和過程特殊特性 <br />
4.13量具／試驗設備要求 <br />
4.14小組可行性承諾和管理者支持 <br />
4.15第二階段產品設計和開發案例 <br />
<br />
5、 APQP第三階段過程設計和開發輸出 <br />
5.1 第三階段過程設計和開發的原理、意圖和關鍵步驟 <br />
5.2 包裝標準 <br />
5.3 產品／過程質量體系評審 <br />
5.4 過程流程圖 <br />
5.5 車間平面布置圖 <br />
5.6 特性矩陣圖 <br />
5.7 過程失效模式及后果分析(PFMEA) <br />
5.8 試生產控制計劃 <br />
5.9 過程指導書 <br />
5.10 測量系統分析計劃 <br />
5.11 初始過程能力研究計劃 <br />
5.12 包裝規范 <br />
5.13 管理者支持 <br />
5.14 第三階段過程設計和開發輸出案例 <br />
<br />
6、 APQP第四階段產品和過程確認試生產輸出 <br />
6.1 第四階段產品和過程確認試生產的原理、意圖和關鍵步驟 <br />
6.2 測量系統分析 <br />
6.3 初始過程能力研究 <br />
6.4 生產件批準 <br />
6.5 生產確認試驗 <br />
6.6 生產控制計劃 <br />
6.7 質量策劃認定和管理者支持 <br />
6.8 第四階段產品和過程確認試生產輸出案例 <br />
<br />
7、 APQP第五階段反饋、評定和糾正措施輸出 <br />
7.1 第五階段反饋、評定和糾正措施的原理、意圖和關鍵步驟 <br />
7.2 減少變差 <br />
7.3 顧客滿意 <br />
7.4 交付和服務 <br />
<br />
8、控制計劃和案例 <br />
<br />
第四部份：PPAP生產首件批準程序 <br />
1、 PPAP的過程要求 <br />
1.1重要的生產過程 <br />
2、 PPAP要求 <br />
2.2.1 設計記錄 <br />
2.2.2 工程更改文件 <br />
2.2.3 工程批準 <br />
2.2.4 設計失效模式及后果分析(設計FMEA) <br />
2.2.5 過程流程圖 <br />
2.2.6 過程失效模式及后果分析(過程FMEA) <br />
2.2.7 尺寸結果 <br />
2.2.8 材料/性能試驗結果的記錄 <br />
2.2.8.1 材料試驗記錄 <br />
2.2.8.2 性能試驗記錄 <br />
2.2.9 初始過程研究 <br />
2.2.9.1 總則 <br />
2.2.9.2 質量指數 <br />
2.2.9.3 接受準則 <br />
2.2.9.4 非穩定過程 <br />
2.2.9.5 單側規范或非正態分布的過程 <br />
2.2.9.6 不滿足接受準則時的策略 <br />
2.2.10 測量系統分析研究 <br />
2.2.11 具有資格的實驗室的文件要求 <br />
2.2.12 控制計劃 <br />
2.2.13 零件提交保證書(PSW) <br />
2.2.13.1 零件質量(質量) <br />
2.2.14 外觀件批準報告 <br />
2.2.15 散裝材料要求檢查表 <br />
2.2.16 樣品產品 <br />
2.2.17 標準樣品 <br />
2.2.18 檢查輔具 <br />
2.2.19 顧客的特殊要求 <br />
<br />
3、顧客的通知和提交要求 <br />
3.1 顧客的通知 <br />
3.2 顧客提交要求 <br />
3.3 顧客不要求通知的情況 <br />
4、顧客提交要求 證明的等級 <br />
4.1 提交等級 <br />
5、零件提交狀態 <br />
5.1 總則 <br />
5.2 顧客PPAP狀態 <br />
5.2.1 完全批準 <br />
5.2.2 臨時批準 <br />
5.2.3 拒收 <br />
<br />
6、記錄的保存 <br />
<br />
第五部份：SPC統計控制 <br />
1、SPC概述 <br />
1.1 SPC的概念、特點及發展。 <br />
1.2變異的兩類基本原因。 <br />
1.3控制圖的作用及種類。 <br />
1.4 3 σ原理和兩種錯誤。 <br />
1.5 變差與過度調整、戴明“漏斗規則”。 <br />
<br />
2、體哈特控制圖的運用 <br />
2.1控制圖的種類與選用原則。 <br />
2.2計量值控制圖（重點介紹Xba—R,Xba-S,X-MR等圖） <br />
2.2.1使用計量值控制圖前的準備。 <br />
2.2.2計量值數據控制圖及其應用。 <br />
2.2.3計量值數據控制圖的分析。 <br />
2.2.4計量值數據控制圖的過程能力分析。 <br />
2.2.5用MINITAB制作計量值數據控制圖。 <br />
2.2.6計量值數據控制圖的設計。 <br />
2.2.7計量值控制圖在家電行業中的應用研討。 <br />
2.3 計數值控制圖（重點介紹P圖、U圖） <br />
2.3.1使用計數值數據控制圖前的準備。 <br />
2.3.2計數值數據控制圖及其應用。 <br />
2.3.3計數值數據控制圖的分析。 <br />
2.3.4計數值數據控制圖的過程能力分析。 <br />
2.3.5用MINITAB制作計數值數據控制圖。 <br />
2.3.6計數值數據控制圖的設計。 <br />
2.3.7計數控制圖在家電行業中應用研討。

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