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班組長、PE/IE工程師、課長、車間主任、部門經理
【培訓收益】
● 了解精細化的定義與對企業管理的意義、價值、貢獻 ● 掌握作業標準化與標準化作業推動 ● 了解員工不照標準作業的原因和因應對策 ● 掌握現場精細化與日常管理、OEC、OJT、等結合運用的技巧，使精細化對質量、安全、設備、效率、成本、目視化管理一柱擎天 ● 掌握精細化管理在5S和目視化現場管理中使用的方法 ● 掌握精細化管理在在班組一日管理中的實施 ● 學會并運用班組建設中高效班會的召開方法 ● 掌握班組建設中人才培育的方法 ● 掌握班組建設中改善提案的實施 ● 掌握精細化班組建設人員管理的展開
第一講：精細化管理的起源與價值
1. 精細化管理的概念和意義
2. 精細化管理的廣泛應用價值
3. 認識精細化管理常見的誤區
4. 企業精細化管理的作用
案例分析：精細化在豐田精益生產的應用
案例分析：海爾精細化生產線的實施原則
案例分析：麥當勞精細化管理的深刻啟示
第二講：精細化管理之現場
一、精細化管理在識別與消除七大浪費用的運用
1. 識別什么是工作、動作、浪費
2. 改善和消除現場七大浪費
案例：某塑膠廠浪費的改善
二、精細化管理與現場6S活動的有效結合
1. 6S問題票從細節中發現問題
1）重復的問題
2）占比高的問題
3）周期內問題的變化
4）新增的問題
2. 6S定點攝影改善前后對比分析
1）尋找時間
2）搬運距離
3）動作減少
4）物有定位
5) 物有標識
6) 定容\定量
案例：精細化生產有效降低涂裝異物
三、精細化管理與人力評估的有效結合
1. 人均勞效與訂單數的匹配
案例：某公司的人力評估
第三講：精細化管理之班組日清
一、早會
1. 利用《利用班前會工作準備表》收集信息
2. 班前會進行的四步法
1）班前會準備
2）問候整隊
3）總結計劃
4）激勵上崗
案例：某公司的班前會展示
工具：請前會參考話術
二、精班組日清管理
1. 3E考核標準的建立與實施
1）每人、每天、每事
案例：3E日清卡的使用
2. 現場日清管理的七個關鍵領域
1）質量日清
2）工藝日清
3）設備日清
4）物耗日清
5）生產計劃日清
6）文明生產日清
7）勞動紀律日清
3. 班前、班中、班后日清的流程
1）4M1E
2）首件-樣品-換型-新手-特殊工序-4M1E變化-產線平衡
3）報表-異常處理-3分鐘6S-明天排程-交接班
案例：ABC公司現場日清控制制度剖析
4. 精細化管理在
第四講：精細化管理之班組團隊建設
一、人員培養
1. 建立師徒制
2. 建立師傅培養、認證、激勵機制
3. 精細化管理與OJT的結合使用
4. 制定預定訓練表
5. 編寫崗位工作分解表
案例：某公司崗位人才培養的展示
二、激發員工團隊智慧
1. 員工提案改善
1）提案激勵制度
2）提案表格與流程
3）提案收集
4）提案初審、二審、終審、實施
案例：某公司提案改善流程
2. 員工提案改善看板
1）提案改善明星看板A3
2）金點字提案實施手冊
3）年度創新項目評選
案例：某公司提案改善看板與金點子手冊
三、提案PK文化
1. 提案提交及時率
2. 提案參與率
3. 提案實施率
四、人員管理
1. 建立員工全面的信息檔案
2. 每月至少找一位員工面談
案例：一次員工面談
3. 新員工入職五個一工程
4. 贊美員工BIA，批評員工BIC
案例：某員工做的時候的BIA反饋
案例：某同工做錯的時BIC反饋
5. 管理員工行為的積分制
案例：某公司管理員工的積分制
第五講：精細化管理之問題解決
一、發現問題
1. 一線管理人員應具有的問題意識
2．現場異常問題的定義和種類
3. 現場一線常見的典型異常問題
4. 問題冰山及核心原因的探究
二、問題解決方法
1. 問題解決的三即三現主義
案例分析：豐田汽車的“水龍頭哲學”
2. 從數據解讀中分析與解決問題
案例分析：運用QC工具解決異常問題
3. 利用8D法分析與解決問題
案例分析：解決儀表不良的8D步驟
4. 運用QC——STORY十步法解決問題
三、問題分析與決策
1. 建立問題分析與決策的良性循環
2. 決策的制定與行動的預估、執行、檢討
3. 解決問題時的團隊意識與團隊合作
4. 解決問題報告書的編寫要求和編寫
案例分析：某集團問題解決報告書闡釋
日產訓MTP認證培訓師
美國AACTP國際注冊培訓師
京東物流/同維電子/春秋電子長期特邀講師
曾任：唯品會（中國500強） 華東區倉儲運作經理
曾任：美昌科技集團（美資） 制造部經理
曾任：萬德集團（新加坡） 制造課課長/經理
擅長領域：班組長、生產管理、5S、TWI、班組建設、倉儲管理
王克華老師擁有15年制造業生產管理及3年互聯網倉儲管理實戰經驗，歷經現場工程師、制造部經理、倉儲運作經理等職位，擅長將自身的實戰經驗融入課程當中，多年來堅持決不做“巫師”、絕不做“庸師”的培訓理念，是一位練戰結合的生產管理能力提升講師。
曾為捷普綠點、北京汽車、東和光電、LG中國昆山樂金電子等多家企業進行《金牌班組長綜合能力提升》、《現場改善與消除浪費》系列課程輔導，獲得同維電子、春秋電子、安通林汽車內飾等多家企業持續返聘，累計服務客戶500多家，輔導5S、現場改善、倉儲庫容優化等系列項目20多個，授課達1000場，學員已逾2萬人次，課程滿意度均達96%以上。
實戰經驗：
唯品會 華東區倉儲運作經理：
→ 負責倉儲庫容/庫位的規劃，對每個倉庫限定只存放5個SKU（庫存量單位）措施，使庫存準確率在原有基礎上提升10倍。
→ 制定商品的收-發-存規范手冊，獲得企業高層的高度認可，并被企業推行定為華東物流區倉儲管理的標準手冊，至今仍在沿用。
→ 對倉儲進行5S目視化管理，使所管轄庫區在企業5S分數評比中，由原來的65分提升到82分，同比上季度節約金額增長18%。
美昌科技集團 制造部經理：
→ 組織實施車間生產計劃并全面協調車間工作，推進5S現場管理制度，對生產車間進行標準化管理，使生產線平衡從76%提升到87%。
→ 根據組裝車間各工序的標準工時，對工序間進行了的合并，使人均勞效由原來160/H提升到180/H。
萬德集團 制造課課長/經理：
→ 負責組織生產計劃并實施，通過現場布局和工位改善，使人均勞動效率在原來的基礎上提升了28%。
→ 負責建立全公司提案改善制度，為全公司共1200多個提案進行改善、評審，制定標準生產工時、控制生產成本、改善生產項目，短短3個月內，共實施 340多個生產提案，比上季度產生的直接收益增長10%。
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