二、從樣品到量產概述
1.企業在追求什么：技術？樣品？產品？商品？
2.研發與制造的矛盾：
1）制造系統如何面對研發的三無產品？
2）研發如何面對制造系統越來越高的門檻？
3.研發與制造矛盾的激化：中試的產生成為必然
4.中試的定位與發展：
1）研發（RD）、中試（D&P）、生產（P）的關系
2）中試的使命是什么？
3）中試如何定位？
4）中試的發展問題：
a 大而全？
b 專業化分工？
c 產品線劃分與共享平臺
d 中試人員的發展定位：廣度與深度問題
5.中試的業務范圍
1）中試業務：新產品導入（NPI）
2）承上：如何面向產品的研發？
3）啟下：如何面向產品的制造？
4）橋梁：中試作為連接研發與制造的橋梁，獨木橋還是陽關道？
6.演練與問題討論
1）根據企業的實際情況，是否需要建立并發展中試的職能?

 

三、新產品導入團隊
1.新產品導入團隊的構成
1）工藝工程
2）設備工程
3）測試工程
4）工業工程
5）產品驗證
6）試生產（計劃、生產、質量）
2.新產品導入團隊的職責
3.新產品導入團隊與產品開發團隊的關系
1）開發模式的演變：串行變并行
2）并行工程在產品開發中如何體現？
3）新產品導入團隊如何提前介入研發？
a 為什么要提前介入？
b 提前到什么時候介入？
c 提前介入做什么？
4）新產品導入團隊的管理
a 新產品導入團隊與產品開發團隊、職能部門的溝通
b 新產品導入團隊成員的匯報、考核和管理機制
4.演練與問題討論
1）根據企業的實際情況，研討建立新產品導入團隊的時機

 

四、面向制造系統的產品設計（DFM）
1.如何在產品設計與開發過程中進行可制造性設計
1）從制造的角度來看產品設計
2）工藝人員介入產品開發過程的切入點：從立項就開始
3）工藝管理的三個階段：工藝設計、工藝調制與驗證、工藝管制
4）工藝設計：
a 如何提出可制造性需求？
b 需要哪些典型的工藝規范？
c 可制造性需求如何落實到產品設計方案中？
d工藝設計與產品設計如何并行？
e 產品工藝流程設計
f 電裝、整裝、包裝與物流的可制造性設計分析
g 如何確保可制造性需求在產品開發中已被實現？
h 工藝評審如何操作？
i 什么時候考慮工裝？
j 如何在開發過程中同步輸出工藝文件與生產操作指導文件
5）工藝調制與驗證
a 工藝驗證的時機
b 工藝驗證方案包括哪些內容？
c 如何實施工藝驗證？
d 工藝驗證報告的內容
e 如何推動工藝驗證的問題解決？
f 研發人員如何配合新產品的工藝驗證？
g 制造外包模式下的工藝如何驗證？
6）工藝管制
a 工藝管制的困惑：救火何時是盡頭？
b 工藝轉產評審（標準、流程、責任）
c 量產過程中的例行監控與異常管理
2.演練與問題討論
1）分析學員企業的工藝管理工作做到什么程度？存在哪些差距？
3.工藝管理平臺建設
1）誰負責工藝平臺的建設？
2）工藝委員會的產生：責任與運作模式
3）如何進行工藝規劃？
4）基礎工藝研究與應用
5）支撐工藝管理平臺的四大規范：
a 品質規范
b 設備規范
c 工藝規范
d 設計規劃
6）工藝管理部門如何推動DFM業務的開展？
7）工藝體系的組織構成、發展與演變
8）工藝人員的培養與技能提升
4.演練與問題討論
1）分析學員企業的工藝平臺建設工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？
 
五、面向生產測試的產品設計（DFT）
1.基于產品生命周期全流程的測試策略
1）研發測試（Alpha）、試驗局測試（Beta）、生產測試
2.研發測試（Alpha）與BETA測試
1）測試人員介入產品開發過程的時機（提可測試性需求的時機）
2）可測試性需求需要考慮的內容（示例）
3）單元測試、模塊測試、系統集成測試、專業化測試、BETA測試的重點分析
4）產品開發過程中測試業務流程分析
5）企業在不同的發展階段如何開展測試的相關工作（短平快的項目測試工作如何開展）
3.面向生產測試業務的產品設計與開發
1）生產測試業務流程分析
2）典型的部品測試、整機測試方法介紹
3）開發專門的生產測試工裝的條件分析
4）生產測試工裝的開發管理
5）在產品開發過程中如何實施面向生產測試的產品設計？
a 如何提出可測試性需求？
b 可測試性需求如何落實到產品設計方案中？
c 研發面對眾多的需求如何取舍？可測試性需求的優先級分析
d 如何在產品開發過程中同步開發生產測試工裝？
e 如何在產品開發過程中同步輸出生產測試所需的操作指導文件？
f 如何進行測試工裝的驗證？
g 如何推動測試驗證問題的解決？
6）如何推動可測試性設計（DFT）業務的開展
7）如何進行測試平臺的建設？
4.演練與問題討論
1）分析學員企業的DFT工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改進？

 

六、產品試制驗證管理
1.影響產品試制周期的因素分析
2.研發人員對試制準備提供的支持
3.試制團隊的構成、職責與定位（設置試制部門的時機與優缺點分析）
4.試制人員介入產品開發過程的時機
1）如何進行試制準備（準備要素示例）
5.面向制造系統的驗證
1）研發人員如何在試制過程中進行產品設計的優化
2）制造系統的驗證策略與計劃
3）制造系統的驗證方案
4）如何實施制造系統的驗證：
a 工藝驗證（工藝流程、工藝路線、單板工藝、整機工藝、包裝工藝、物流工藝）
b 工裝驗證（裝配工裝、測試工裝、生產設備）
c 結構驗證
d 產品數據驗證（BOM驗證、制造文檔驗證）
e 產品試制驗證（質量、效率、成本）
5）批次驗證報告，驗證多少批才合適？
6）如何推動驗證問題的解決？
6.轉產評審
1）研發人員如何支持新產品的轉產工作
2）轉產評審的評審組織如何構成？
3）評審標準是什么？
4）如何判定是否轉產？
5）評審流程與運作機制
7.產品轉產后的管理
1）新產品的試制效果評價
2）新產品的質量目標達成情況
3）工程變更管理
4）缺陷與問題管理
5）質量審計
8.演練與問題討論
1）分析學員企業的產品試制驗證過程，分析差距，提出改進建議。

 

國家發改委創新管理培訓中心特邀講師
清華大學國際工程項目管理研究院特邀講師

16年的高科技企業從業背景，具有豐富的產品策劃、產品研發、產品中試、產品服務等領域的實踐與管理經驗。從事過產品設計與開發、NPI、項目經理、產品經理、研發管理部經理、企業管理顧問等職務；
曾在國內某著名通信設備公司工作過７年（97～04），期間與國際頂尖咨詢顧問一起工作，作為核心成員全程參與推動該公司研發管理體系的變革工作，并作為產品經理主導了某產品線多個大型項目的產品設計、開發、中試、轉產與上市工作。

 

研發管理咨詢經驗：
7年的研發管理咨詢經驗，主導了20多個研發管理咨詢項目，項目范圍涉及到市場需求、產品規劃、產品開發、產品決策、技術評審、技術開發、研發組織、研發績效、技術任職資格、項目管理、變更管理、知識管理、研發IT規劃等領域。

 

典型客戶如下：
1)科達通信
2)OPPO
3)TCL家網事業部
4)蘇州金龍
5)宇通重工
6)京信集團
7)福建敏訊
8)中電集團某軍品研究所
 

曾為中國空間技術研究院、南瑞科技、TCL集團、長虹集團、OPPO、同方威視、寶鋼集團、中國移動、大唐電信、上海電信、陜鼓集團、科達通信、中電集團、威創科技、和記奧普泰、國人通信、京信科技、天碁科技、格林威爾、興大豪科技、星星集團、山特電子、富港電子、宇龍通信、聚光科技、綠盟科技、天津內燃機研究所、中集集團、高斯貝爾、星網銳捷、特變電工、思源電器、美的集團、海爾集團、海信集團、普天集團、福建敏訊、國光電子、蘇州金龍、宇通重工、雷沃重汽、上汽五凌、東風汽車、威科姆、同洲電子、科立訊、新北洋、光迅科技、沈陽機床、瑞斯康達、佳訊飛鴻、浪潮集團、威勝電子、京城控股、聯想集團、邁瑞醫療、華大電子、上海華虹、聯芯科技、旋極科技、暢通科技、長城軟件、九院、天地奔牛、陽天電子、清華機械、方正集團、研祥智能、煙臺萬華、東方電子、東方通信、美菱、科大訊飛、萬峰石材、萬家樂、泛仕達、遠光軟件、優特等近500家企業提供了專業的研發管理培訓。