【培訓對象】
工藝開發設計人員、產品設計人員、設計部門主管、質量人員、質量工程師、質量部門主管。

【培訓收益】
掌握FMEA的內容和要求； 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步驟和方法； 通過框圖，正確界定FMEA的范圍； 應用關系矩陣圖，分析零件與零件之間在物體、能量、信息、物質形態方面的交互作用； 建立參數圖P-DIAGRAM，分析產品的錯誤狀態，揭露導致產品不可靠的原因； 通過過程流程圖，建立產品特性和過程參數的對應關系； 具備運用FMEA、過程控制計劃等工具，提高產品和過程的可靠性； 理解FMEA與其他任務和工具之間的關系。 掌握FMEA和其它文件之間的相互關聯。

一、FMEA 概述
1.任何事都有可能失敗，失敗無處不在
2.什么是FMEA
3.FMEA的定義、范圍和好處
4.FMEA的種類: 系統FMEA, 設計FMEA, 設計FMEA
5.原因和效果基本關系
6.FMEA的模式和產品實現流程
7.FMEA開發歷程
8.誰來負責FMEA
9.什么時候需要FMEA
10.DFMEA的基本模式
11. DFMEA的信息流
12. DFMEA的目的和作用
二、FMEA研究的主要內容
1、DFMEA的基本模式
2、DFMEA的信息流
3、DFMEA的目的
三、過程FMEA——P-FMEA應用（重點）
1.P-FMEA介紹
2.P-FMEA的前提有哪些
3.P-FMEA的目標
4.P-FMEA開發的準備
5.P-FMEA的輸入和要求
6.P-FMEA過程流程的優點
7.P-FMEA創建步驟
8.如何創建P-FMEA
9.過程流程分析
10.過程流程圖應用
案例練習
11.過程FMEA示例
12.P-FMEA的過程步驟
13.P-FMEA的過程功能
14.P-FMEA的要求
案例練習
15.P-FMEA的兩種類型
16.典型的失效模式介紹
案例練習
17.P-FMEA失效后果
案例練習
18.如何識別失效后果時的問題
案例練習
19.P-FMEA嚴重度
20.嚴重度評估標準建立
案例練習
21.P-FMEA級別
案例練習
22.P-FMEA失效的潛在起因分析
23.分析失效潛在起因的方法
案例練習
24.P-FMEA頻度
案例練習
25.頻度標準的建立
案例練習
26.P-FMEA的現在過程控制
案例分析
27.P-FMEA探測度
28.探測度標準的建立
案例練習
29.防錯水平應用
案例分析
30.風險順序數（RPN）
31.P-FMEA的建議措施
32.P-FMEA措施執行結果
33.P-FMEA的驗證措施
34.P-FMEA的輸入/輸出
35.如何維護P-FMEA
36.P-FMEA中常中見問題分享
37.導致P-FMEA自身出問題的因素
38.公司對FMEA的相關管理規定
先進電子行業P-FMEA案例分享
四、控制計劃制定
1.控制計劃的定義、內容和作用
2.控制計劃的輸入
3.控制方法和反應計劃
4.試生產控制計劃
5.從其他文件來源的主要輸入
6.確定變差來源及其控制方法
7.控制程度和過程能力
8.PFMEA和控制計劃的內在關聯
五、P-FMEA與持續改進
1.發現問題
2.分析問題
3.找到潛在的問題
4.找出潛在問題的根本原因
5.制定潛在問題的實施措施
6.實施措施并驗證有效性
7.針對有性性制定標準P-FMEA
8.標準P-FMEA對員工教育
9.公司內推動P-FMEA的步驟和方法
10.領導的作用
11.FMEA難以推動落地的原因
12.FMEA與“造物即造人”的哲學
課程總結： 

實踐與學術背景的制造管理學者
10年擔任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔任富士康IE學院院長
3年擔任富士康(鄭州園區)副總經理
3年擔任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統”、“品管系統”、“生管系統”和“經管系統”的主要創建者之一，主導富士康eCMMS運營模式的創建及推行，并擴展至集團全球。在擔任富士康集團“標準化推行處”項目經理期間，用3年時間將富士康生產效率做到全球第一并持續至今，用4年時間將富士康推進世界500強行列，期間從未發生重大交期和質量問題；
段老師有20余年制造企業管理經驗；6年跟隨全球IE界領軍人物陳振國博士工作、學習經驗；8年各類企業第一線管理咨詢經歷；200余家各類企業管理改善主導；近1600場內部培訓課程，60000人次學員參與；1000次現場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業生產效率管控》-輔導式訓練；
4、《工廠經理人的管控七手法》-輔導式訓練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細化現場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細化管理》；
8、《質量控制五大工具》；
9、《工業4.0與中國制造未來發展之路》
10、《工匠精神與中國未來創新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，從標準工時建立、KPI導入到績效薪資制度完善；從生產效率提升、物料成本下降到品質成本降低；從訂單作業流程梳理到現場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓和輔導下成長，人員從第一次進入時的800多人，發展到現在的6000多人；由一個工業園發展到五個工業園，是成為深圳自行車業的標桿。由于在該公司的有效輔導，使段老師進入幾乎深圳所有成車廠進行輔導---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯發自行車---，整體行業生產效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進入該公司展開咨詢項目，包括基礎工程建設(標準工時/KPI/績效薪資制度)舊工業園平面布局改善/新工業園物流分析，產線設計，平面布局設計；研發系統作業流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進行管理培訓，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內容，幾乎成為干部的工作標準，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經成長為北美市場最大的戶外家具供應商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達600多個貨柜；段老師4次進入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產效率從38%提升到85%，人均月產值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協助電腦部門開發完善ERP系統，使管理流程有效的透過系統進行運作，固化了運營管理運作；現在，該公司已經發展到4個公司，6000多人，年產值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構進行垂直整合，經過艱苦卓絕的工作，該公司作業周期由90天縮短至60天，形成了以產品別和客戶別相結合的部門架構，內部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標準化，也加速了該公司的信息化建設，協助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達到98%。
衛潔潔具：段老師是進入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據訂單有大/中/小、產品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規劃了長/短/中三種形式的產線，使不同的訂單和不同的產品各得其所，生產效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區，一直沿用至今。
金華門業：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養了一批能征善戰的生產干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區，福永廠區到珠海廠區，從建立標準、理順流程、確定目標、導入KPI、修訂績效薪資制度、規劃新廠區平面布局，長期的輔導結合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業績，生產效率由45%上升到80%，人均月產值由不足2萬上升到4、5萬，產品不良率由8%下降到千分之三；在企業文化，人文關懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業競爭力； 

• FMEA——故障模式與影響分析

   

  課程背景：潛在失效模式與效應分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統中每一產品所有可能產生的故障（失效）模式及其對系統造成的所有可能影響（效應），并按每一個可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發生頻度與檢測難易程度予以評估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..

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• 國際FMEA實戰王牌訓練營

   

  第一部份：質量是設計出來的，預防出來的 1、日本豐田汽車召回的啟示 2、質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應 3、質量來源于設計 4、設計來源于預防 5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具 第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述 1、 FMEA的定義、起源、分類和時機..

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  第一部份：質量是設計出來的，預防出來的 1、日本豐田汽車召回的啟示 2、質量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應 3、質量來源于設計 4、設計來源于預防 5、失效模式影響分析(FMEA)是最好的預防工具 第二部份：失效模式影響分析(FMEA)概述 1、FMEA的定義、起源、分類和時機 1.1 不怕一萬，只怕萬一 ..

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