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現場質量管理與突破性快速改善

課程編號:825   課程人氣:817

課程價格:¥3300  課程時長:2天

行業類別:汽車汽配    專業類別:

授課講師:劉老師

課程安排:

       2011.7.7 上海



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
生產現場管理人員、質量經理/主管、項目/質量/工藝工程師等。

【培訓收益】
建立品質穩定的現場及快速突破性改善的團隊和機制,通過系統化改善大幅度降低運營成本。

                                                                                        現場質量管理與突破性快速改善 <br />
<br />
【培訓時間】2011年7月7~9日(星期四~星期六) <br />
【培訓地點】上海 <br />
【收費標準】¥3300/人(含授課費,合影費、資料費,茶點、會務費,三天午餐費) <br />
<br />
【課程目標】 <br />
建立品質穩定的現場及快速突破性改善的團隊和機制,通過系統化改善大幅度降低運營成本。 <br />
<br />
【參加人員】 <br />
生產現場管理人員、質量經理/主管、項目/質量/工藝工程師等。 <br />
<br />
【課程大綱】 <br />
一、第1講:標準化作業 <br />
1. 現場質量管理的基本要義 <br />
1) 問題提出與團隊組建 <br />
-- 自我介紹/分組 <br />
2) 培訓目標及要求 <br />
-- 團隊突破訓練 <br />
3) 制造業的微笑曲線與痛苦指數 <br />
4) 現場控制的指標意義 <br />
5) 中美日制造現場管理比較 <br />
6) 現場管理四層修煉 <br />
-- 觀看優秀現場錄像 <br />
7) 卓越現場管理7要點 <br />
8) 回答學員問題 <br />
-- 提問及回答老師問題 <br />
2. 標準作業的意義與基本要求 <br />
1) 如何減少員工隨意操作帶來的浪費及品質風險 <br />
2) 如何減少對員工經驗的依賴及流動風險 <br />
3) 如何科學設計作業程序以減少勞動強度并提升效率 <br />
4) 標準化與持續改進 <br />
3. 標準化作業 <br />
1) 標準作業的SMART原則 <br />
2) 標準作業三票 <br />
3) SIP的要點與要求 <br />
4. 培訓的標準化 <br />
1) 作業培訓標準化要求 <br />
2) 標準操作培訓內容與跟蹤方式 <br />
3) 培訓技能矩陣分析與應用 <br />
-- 分組討論1 <br />
二、第2講:作業準備驗證 <br />
1. 3M準備與5S管理 <br />
1) 作業任務分配與管理 <br />
2) 來料確認與物流準備 <br />
3) 設備及檢具準備與確認 <br />
4) 現場5S <br />
2. 首件確認 <br />
1) 關鍵特性管理 <br />
2) 一般特性管理 <br />
3) 首件確認 <br />
4) 當首件確認不能立即顯示結果時的處置 <br />
-- 提問及回答老師問題 <br />
三、第3講:制造過程監控與審核 <br />
1. 制造過程監控 <br />
1) 對KPC的預控制 <br />
2) X-R控制圖 <br />
3) 過程能力分析與改善 <br />
4) KCC的識別與確定 <br />
5) KCC監控與數據分析 <br />
-- 提問及回答老師問題 <br />
2. 制造過程審核 <br />
1) 墨菲定律 <br />
2) 分層審核的目的/策略及要點 <br />
3) 過程審核方法及要點 <br />
4) 分層審核與過程審核的綜合運用 <br />
-- 分組練習1 <br />
四、第4講:不合格品控制(S.I.R) <br />
1. 不合格品與可疑品 <br />
1) 定義不合格品與可疑品的方法及意義 <br />
2) 不合格品與可疑品的發生與發現 <br />
2. 不合格品隔離/評審與處置 <br />
1) 不合格品隔離方法 <br />
2) 不合格品快速評審 <br />
3) 不合格品處置方式及跟蹤 <br />
3. 廢品率降低與質量成本分析 <br />
1) 廢品率的統計/分類與分析 <br />
2) 質量損失統計/分析方法及結果應用 <br />
-- 提問及回答老師問題 <br />
五、第5講:快速反應 <br />
1. 快速反應機制 <br />
1) 快速反應流程 <br />
2) 快速反應系統建設 <br />
2. 快速反應看板 <br />
1) 快速反應看板的格式與優化 <br />
2) 快速反應看板示例與案例討論 <br />
-- 分組練習2 <br />
3. 快速反應會議 <br />
1) 快速反應會議流程 <br />
2) 快速反應會議要點及注意事項 <br />
4. 快速反應結果跟蹤與經驗庫 <br />
1) 快速反應結果跟蹤方法與報告 <br />
2) 快速反應經驗庫的建立與應用 <br />
-- 提問及回答老師問題 <br />
六、第6講:質量問題快速根除 <br />
1. 線索生成 <br />
1) 如何利用現場數據迅速發現問題的時空規律并選用最佳解決工具 <br />
2) 對于長期存在的老大難問題,如何運用4步拆裝法迅速判定問題是由哪些零件引起的,還是裝配過程中的失誤造成的 <br />
3) 對于零件制造過程中的問題,如何快速問題是由哪些過程參數造成的,還是材料或加工方法造成的 <br />
4) 對于鑄造/熱處理/焊接/噴涂/玻璃制造等特殊過程,如何鎖定重要過程參數以及最佳作業條件(水平) <br />
-- 分組討論2 <br />
2. 線索確認 <br />
1) 經過前輪篩選,無論存在多少可疑因子,如何快速確定問題的真正原因以及最佳解決方法 <br />
2) 當問題尚處于開發(樣品或試生產)階段,如何從根源上有效解決 <br />
3. 效果驗證 <br />
1) 如何用最小樣本及置信度驗證問題的真因及改善效果 <br />
-- 分組練習3 <br />
七、第7講:現場質量管理經驗庫 <br />
1. 經驗庫的建立 <br />
1) 經驗庫是一切改善的起點和終點 <br />
2) 經驗庫原始數據積累與輸入 <br />
2. 經驗庫的維護與應用 <br />
1) 經驗庫動態維護 <br />
2) 經驗庫在改善活動中的應用 <br />
-- 提問及回答老師問題 <br />
3. 課程小結 <br />
4. 內容小結 <br />
1) 培訓內容歌訣化記憶 <br />
2) 回答學員問題及疑點澄清 <br />
-- 提問 <br />
5. 課程應用 <br />
1) 輔導學員制訂培訓后的應用計劃 <br />
2) 應用過程中可能出現的問題及解決途徑 <br />
-- 制訂培訓后的應用計劃 <br />

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