【培訓對象】
研發工程人員，品質管理人員，品質工程師，生產制造管理人員等設計開發（APQP）團隊成員、體系負責人/工程師

【培訓收益】
1、掌握AIAG&VDA FMEA新版的變化及過渡策略； 2、正確理解、掌握DFMEA、PFMEA、FMEA-MSR“七步法”分析的邏輯關系和流程，并在產品設計和過程設計中進行應用，幫助企業循序漸進的落實； 3、執行產品設計和過程設計風險的控制，早期識別可能出現的異常狀況，迅速做出改進的對策，以有效的降低不良率，提升產品品質，降低后續變更和制造損失成本！

第一部分FMEA改版說明
1、DFMEA改版說明
“七步法”變更重點說明
2、PFMEA改版說明
“七步法”變更重點說明
3、FMEA-MSR改版說明
第二部分FMEA實施管理
1、FMEA的目的
2、FMEA的目標與限制
3、FMEA的整合
4、產品和過程FMEA應用范圍
5、什么是設計FMEA
6、什么是過程FMEA
7、FMEA的類型及分析對象
8、項目規劃
9、FMEA“七步法”
第三部分設計FMEA實施
1、步驟1：規劃與準備
項目策劃
定義邊界
DFMEA表頭
2、步驟2：結構分析
系統、子系統、組件和零件的關系
案例
結構樹
方塊圖/邊界圖 — 制作步驟
方塊圖/邊界圖 — 接口分析
方塊圖/邊界圖案例
結構樹案例
將結構樹鏈接到DFMEA表格
分組練習一：以貴公司的某個產品開發為例，討論以下問題：
產品結構分析
3、步驟3：功能分析
功能的理解
要求的理解
參數圖（P圖）
定義功能的方法
案例
哪些功能需要P-圖
功能分析結構樹
將功能分析鏈接到DFMEA表格
轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
分組練習二：結合練習一，討論以下問題：
產品功能分析
4、步驟4：失效分析
失效模式的類型與分類
失效鏈
失效影響
失效模式
失效起因
不同級別的失效結構
案例分析
失效鏈與失效網
失效起因FC與5次WHY
失效分析結構樹
將失效分析鏈接到DFMEA表格
失效分析記錄表格
轉版第三步：失效鏈的轉化
分組練習三：結合練習一、二，討論以下問題：
產品失效分析
5、步驟5：風險分析
當前預防控制
當前探測控制
設計FMEA中的預防和探測
設計控制結構樹
轉版第四步：當前設計控制的轉化
嚴重度（S）、頻度（O）、探測度（D）評級
措施優先級（AP）
SOD組合結構
DFMEA風險分析表格案例
分組練習四：結合練習一、二、三，討論以下問題：
產品風險分析
6、步驟6：優化
設計優化措施
設計優化措施順序
責任分配
措施狀態
進行最新風險評估的DFMEA優化表格案例
轉版第五步：優化措施的轉化
7、步驟7：結果文件化
DFMEA報告
分組練習五：結合練習一、二、三、四，討論以下問題：
產品風險分析提出和選擇改進措施方案
8、小結
DFMEA 輸出
DFMEA 關聯
DFMEA 與設計文件的相互關系
第四部分過程FMEA實施
1、步驟1：規劃與準備
項目策劃
定義邊界
PFMEA表頭
2、步驟2：結構分析
過程流程圖
結構樹
將結構樹鏈接到PFMEA表格
分組練習六：結合練習一，討論以下問題：
過程結構分析
3、步驟3：功能分析
功能的理解
過程項、過程步驟、過程工作要素的功能
參數圖（P圖）
功能分析結構樹
結構分析和功能分析轉化
將功能分析鏈接到PFMEA表格
轉版第二步：結構分析和功能分析轉化
分組練習七：結合練習六，討論以下問題：
過程功能分析
4、步驟4：失效分析
失效鏈
失效影響
失效模式
失效起因
失效分析結構樹
將失效分析鏈接到PFMEA表格
DFMEA和PFMEA的關系
失效分析文件化
轉版第三步：失效鏈的轉化
分組練習八：結合練習六、七，討論以下問題：
過程失效分析
5、步驟5：風險分析
當前預防控制
當前探測控制
過程控制結構樹
轉版第四步：當前過程控制的轉化
嚴重度（S）、頻度（O）、探測度（D）評級
措施優先級（AP）
PFMEA風險分析案例
分組練習九：結合練習六、七、八，討論以下問題：
過程風險分析
6、步驟6：優化
過程優化措施順序
責任分配
措施狀態
進行最新風險評估的PFMEA優化表格案例
轉版第五步：優化措施的轉化
7、步驟7：結果文件化
PFMEA報告
分組練習十：結合練習六、七、八、九，討論以下問題：
提出和選擇改進措施方案
8、小結
將PFMEA鏈接到控制計劃CP
第五部分FMEA-MSR實施
1、步驟1：規劃與準備
FMEA-MSR項目確定
定義FMEA-MSR邊界
2、步驟2：結構分析
結構樹
功能分析案例
3、步驟3：功能分析
功能的理解
將功能分析鏈接到FMEA-MSR表格
功能分析案例
4、步驟4：失效分析
失效鏈
失效場景
失效影響
失效模式
失效起因
失效分析案例
5、步驟5：風險分析
嚴重度（S）、頻度（F）、監視（M）評級
措施優先級（AP）
三種不同的監視/響應情況
風險分析案例
6、步驟6：優化
優化措施順序
措施狀態
FMEA-MSR與DFMEA的區別與聯系
優化案例
7、步驟7：結果文件化
第六部分總結
1、FMEA的關鍵變化點 

曾任A股實豐文化發展股份（002862）執行總經理
曾任冠智達實業 咨詢經理、分公司總經理
持續多年擔任松下集團（世界500強）特聘講師
BV必維集團、DNV挪威船級社 汽車業特聘高級講師
多家企業經營、質量管理顧問
IATF16949:2016汽車業資質講師
質量標準落地“四步法”版權課程 原創者
經營計劃落地“三步法”版權課程 原創者
經營目標樹分析（BORTA）“三步法” 版權課程 原創者

【個人簡介】
楊家來老師整合、總結、粹取了9年制造業中、高層管理實戰經驗以及14年的管理咨詢、培訓經驗，原創了3大版權課程即年度經營計劃落地“三步法”、制造業質量管理標準落地“四步法”的管理咨詢與培訓，經營目標關聯樹分析BORTA“三步法”，以及3大經營管理落地工具（注冊商標），從打破了“部門墻”、穿越單一過程的“本位主義”目標管理模式，打通了企業年度經營計劃目標與部門目標的底層邏輯，從而首創提出了BORTA®經營目標樹分析模型，并運用風險分析、控制的RSMA®工具展開目標落地分析，并展開績效評價、改進的PCAS®循環，已在數十家企業深度實踐、效果顯著！目前已為數百家企業提供管理咨詢、培訓服務，客戶返聘率高達80%以上！
帶領A股上市公司實豐文化發展股份（002862）實現戰略轉型和效益的成倍成長，2007年開始每年業績倍增，從2006年的6000萬做到2009年的5個億！同期人員由300人增加到1200人，管理人員成本下降40%以上！
幫助合肥阿雷斯提汽車配件將IATF16949:2016汽車業標準要求與汽車業主機廠要求、阿雷斯提集團要求的3大要求進行質量流程整合、梳理、優化，創建的質量標準與IATF16949標準要求、主機廠要求、阿雷斯提集團3大要求100%相符，全流程KPI指標達成率95%以上！并培養了內部流程專家！建設了屬于企業內部的核心流程專家團隊！核心流程執行與標準的符合率100%！
幫助松下電子材料按VDA6.3:2016過程審核符合率提高10%以上，主要過程控制關鍵點（含S/R）符合率100%；按AIAG&VDA FMEA將設計風險降低20%以上，主要過程控制風險點（含S/R）失控率0%；通過IATF16949:2016內審員實戰審核班能力訓練營，將發現內部質控痛點、流程管控、成本管控、安全管控等問題點發現率提升40%以上，發現問題點的解決率100%！從而從實戰層面培養了內部審核專家！建設了屬于企業內部的核心審核員團隊！
幫助東莞利富高將IATF16949:2016汽車業標準要求與汽車業主機廠要求、利富高集團要求的3大要求進行質量流程整合、梳理、優化，創建的質量標準與IATF16949標準要求、主機廠要求、利富高集團3大要求100%相符，全流程KPI指標達成率96%以上！并培養了內部流程專家！建設了屬于企業內部的核心流程專家團隊！同時通過汽車業APQP落地實戰咨詢項目和設計開發流程專家的打造，將設計開發周期縮短20%以上，設計開發成本下降10%以上！
幫助固邦燈飾電線運用BORTA®經營目標樹分析模型和《基于風險管理和PCAS®循環的年度經營計劃落地“三步法”》，梳理了全公司目標管理體系，將KPI項目數由原來的12項增加至45項，全公司KPI指標達成率98%！創建了企業“自我驅動成長”管理系統！高層決策有依可循，效率大幅提升！從而奠定了企業持續造血能力，打造了持續改進經營管理績效的航母平臺！
楊老師現全身心的致力于中國制造業的內部規范化經營管理的落地、升級，賦能中國企業全面提升，突破發展瓶頸、實現可持續成長！實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！ 

• FMEA——故障模式與影響分析

   

  課程背景：潛在失效模式與效應分析(Failure Mode and Effects Analysis, FMEA)，是分析系統中每一產品所有可能產生的故障（失效）模式及其對系統造成的所有可能影響（效應），并按每一個可能的故障影響的嚴重程度，和可能的故障原因的發生頻度與檢測難易程度予以評估分類的一種歸納分析方法。這一方法最初于用于美國阿波羅登月計劃中，..

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