【培訓對象】
產品設計工程師、產品質量工程師、產品試驗工程師、產品開發項目經理、工藝工程師、開發設計和質量規劃戰略決策領導（最好不超過25人）

【培訓收益】
● 掌握AIAG-VDA最新FMEA要求及內容（包括最新的SOD，AP評分方法、A表格模版等）；掌握內部邏輯、實施步驟和方法； ● 透徹理解DFMEA表格和PFMEA表格及內部邏輯和填寫要求，學會過程流程圖和過程功能矩陣分析，清晰以往失效模式調研和產品特殊特性在PFMEA中的傳遞與落實。 ● 掌握開展DFMEA團隊組建和協同開發的技巧，及DFMEA質量評價和有效性驗證的方法，并把以往發生的失效模式和產品特殊特性在DFMEA中進行充分落實以預防問題重犯； ● 熟練運用結構框圖（Block Diagram）、界面功能矩陣（Interface Function Matrix）、參數圖(P-Diagram)等工具方法，開發出能夠預防潛在失效的高質量DFMEA，實現產品穩健設計； ● 學會利用PFMEA這一質量工具在新產品工藝開發過程中；以及對現有產品關鍵工藝工程進行持續改進等方面進行潛在失效預防方面的思路、步驟、技巧和驗證、推廣應用之方法。 ● 掌握企業推進FMEA的策略并分享最佳實踐，學會如何應用FMEA進行知識管理，形成企業技術沉淀和長久的技術競爭力

引言：FMEA的類型——DFMEA，PFMEA
思考：為什么使用FMEA？（FMEA的目的與優點）
第一篇：DFMEA的應用
方式：現場通過練習并進行各小組點評
導入：DFMEA含義及實施的策略方法
一、要做DFMEA的情況
情況1：新設計，新技術
情況2：對現有設計的修改
情況3：將現有的設計用于新的環境、場所或應用
二、做DFMEA的成員構成
——核心成員、支持成員
三、與產品開發流程相結合
方法：創建FMEA七步法

步驟一：策劃及準備
模板：DFMEA實用功能模版
第1步：創建DFMEA團隊
第2步：填寫DFMEA表頭（要點：FMEA日期，關鍵日期等）
第3步：調研以往失效模式及在新項目DFMEA中的預防落實
練習：結合自己產品DFMEA練習立項啟動
——用發給的DFMEA功能模版進行真實產品/零件DFMEA練習，完成DFMEA表頭，團隊，以往失效調研階段分析與開發

步驟二：結構分析
——DFMEA分析范圍的確定
第1步：創建DFMEA系統框圖
第2步：建立部件的結構框圖
第3步：部件結構分析
工具：結構分析圖(Block Diagram)
練習：完成真實產品/零件DFMEA的結構分析圖(Block Diagram)，確定分析范圍邊界

步驟三：功能分析
第1步：識別顧客功能要求
第2步：創建界面功能矩陣圖(Interface-Function Matrix) /參數圖 (P-Diagram)
第3步：分析部件/子系統/系統功能要求
案例：某產品界面功能矩陣圖
第4步：填寫相應的界面影響功能
練習：完成真實產品/零件DFMEA的功能矩陣圖 (Interface-Function Matrix)，自動轉換生成DFMEA表格第1列的項目/功能

步驟四：失效分析
導入：DFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
分析：DFMEA穩健設計關聯P-Diagram(參數圖)
第1步：分析潛在失效模式
技巧：失效模式“三板斧”
第2步：分析潛在失效后果
第3步：對失效后果的嚴重度進行打分
分析：嚴重度（S）新舊FMEA打分準則差異
第4步：對失效模式對應的產品特性進行分類
分享：分類Class與產品特殊特性和以往實效調研之傳遞

步驟五：風險分析
第1步：分析潛在失效原因/機理
方式：運用原因分析工具
技巧：分析原因之前，先分析機理
原則：假設制造供應商合格
注意：失效模式-后果-原因三者間邏輯關系和混淆避免
第2步：對發生頻度進行打分
分析：頻度（O）新舊FMEA打分準則差異

步驟六：優化改進
第1步：分析現行設計控制預防措施
第2步：分析現行設計控制探測措施
分享：現行設計控制措施分析技巧與案例
第3步：對探測度進行打分
分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異
第4步：計算風險順序數（RPN值）
第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施
分析：RPN與采取措施的優先級別策略
練習：完成真實產品/零件DFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析

步驟七：結果文件化
第1步：對表頭每個項目進行檢查
分享：幾種檢查方法
第2步：整合以上六個步驟的內容，形成最終DFMEA文件
第3步：提交DFMEA文件審核
分析：DFMEA與PFMEA關聯；DFMEA與DVP&R（設計驗證計劃報告）關聯

提升篇：新版FMEA關注于“更改”的失效預防方法-DRBFM
目的：讓學員更了解完整版DFMEA的補充，掌握DRBFM針對影響進行風險管理和預防的方法
導入：什么是DRBFM？
1. DRBFM關注的更改類型
2. DRBFM-尋找問題萌芽的過程
3. DRBFM與工作表Worksheet的邏輯關系

第二篇：PFMEA的應用
方式：現場通過練習并進行各小組點評
導入：PFMEA含義及實施的策略方法
分析：PFMEA與DFMEA的差別與聯系
1. 什么情況下要做PFMEA
情況1：新產品，新工藝
情況2：對現有工藝的優化
情況3：將現有的工藝用于新的產品
2. 做PFMEA的成員構成

步驟一：策劃及準備
模板：PFMEA實用功能模版
第1步：創建PFMEA團隊
第2步：填寫PFMEA表頭，填寫要點（FMEA日期，關鍵日期等）
第3步：以往失效模式調研及在新項目PFMEA中的預防落實
練習：用PFMEA功能模版進行真實產品/零件（實際負責的生產工藝流程）完成PFMEA啟動

步驟二：結構分析
第1步：創建總體工序過程流程圖
第2步：按照工序分解詳細過程流程圖
工具：過程流程圖(Process Flow)
第3步：分析每個具體操作過程的功能
練習：完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA的過程流程圖(Process Flow)，確定自己PFMEA的分析范圍邊界

步驟三：功能分析
第1步：識別過程功能要求
第2步：創建過程功能矩陣圖(Process-Function Matrix)
第3步：識別每個操作具體功能要求
案例：某產品過程功能矩陣圖
練習：完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA過程功能矩陣圖

步驟四：失效分析
導入：PFMEA工作表內部邏輯關系總體把握
第1步：分析潛在失效模式
方法：失效模式“三板斧”
第2步：分析潛在失效后果
第3步：對失效后果的嚴重度進行打分
第4步：對失效模式對應的過程特性進行分類

步驟五：風險分析
第1步：分析潛在失效原因/機理
方式：運用原因分析工具
原則：假定來料和設計合格
第2步：對發生頻度進行打分
分析：頻度（O）新舊FMEA打分準則差異

步驟六：優化改進
第1步：分析現行過程控制預防措施
第2步：分析現行過程控制探測措施
分享：現行過程控制措施分析技巧與案例
第3步：對探測度進行打分
分析：探測度（D）新舊FMEA打分準則差異
第4步：計算風險順序數（RPN值）
第5步：對RPN值高的風險采取建議改進措施
分析：RPN與采取措施的優先級別策略
練習：完成真實產品/零件（學員實際負責的生產工藝流程）PFMEA工作表2個以上失效模式的完整分析

步驟七：結果文件化
對表頭內容檢查——整合六個步驟內容形成PFMEA文件——提交文件審核
分析：PFMEA與控制計劃之間的關聯
分享：高層管理在FMEA中的職責
總結：FMEA成功的要點
——管理層職責、工程師風險意識、正確認知和容易操作模板、團隊合作、有效培訓等
課程總結回顧、答疑解惑及經驗分享 

20年研發管理實戰經驗
廣東工業大學材料科學與工程碩士
美國項目管理協會PMP®認證
曾任：達瑞電子（上市）|研發總監
曾任：奧迪威傳感（上市）|技術總監
曾任：新能德科技（全球新能源企業500強）|產品開發部資深經理
18項專利第一/第二發明人——超聲波傳感器、直流壓電式風扇、一種帶開關的防漏液的微孔霧化裝置、一種注塑成型包布工藝以及產品外殼等
15+年企業培訓講師——擅于問題分析與解決、研發項目管理等課程，累計培養了100+位優秀儲備人才，并獲得企業金牌講師榮譽。
擅長領域：研發體系管理、研發戰略規劃、研發項目管理、流程管理與優化、產品開發與設計、項目質量控制、研發人員培養、研發團隊搭建等

李健老師一直深耕于研發一線，熟知企業研發全流程管理的一整套應用體系
☞ 明曉研發人員的選育用留及研發人員必備技能：
→ 統籌把關企業的研發人員招聘、崗位分配、績效管理，累計引進了100+位優秀研發人員
→ 為企業引入自動化生產管理方式，協調人員與自動化的比重，成功提高生產效率提升20%+
☞ 熟稔企業從生產體系搭建到產品上市營銷全流程的事項管理：
→ 主導了4家千余人規模企業從0到1搭建/優化研發體系，提高企業研發能力與效率
→ 善于剖析市場，抓準客戶需求進行研發，成功主導研發了300+款產品（超10個品類）
☞ 拓展企業“走出去與引進來”并行的研發戰略：
→ 曾與南京大學聲學研究所等5家外部機構合作共同開發產品，明晰合作研發流程管理
→ 曾應邀出席了中國計量協會熱能表工作委員會（國家質檢總局批準成立）、國際傳感器協會等機構舉辦的論壇活動發布公司研發產品的應用

實戰經驗：
李老師深耕在科技研發公司，其中12年任職于外企公司，曾主導企業0到1搭建/優化企業研發管理體系，帶領數百人大團隊開展公司項目，有豐富的項目管理與團隊建設經驗
01-主導科日超聲電子從0到1建立產品模塊化標準化（導入PLM管理系統，實施自動化、智能化生產項目等），并針對研發人員進行專業輔導，搭建技術中心知識庫，帶動企業更高效投入產品研發線。
成果：實現企業生產效率較之前提升20%，成功實現產品量產，并在量產同年實現3千萬銷售額。
02-組建新能德公司的MRD生產制造技術研發部門，并為研發部、工程部進行DOE課程培訓，幫助企業建立跨部門IPD產品開發模式，實施SMT、電焊等工藝升級優化新產品開發流程。
成果：將公司研發團隊由最初10+人拓展為100+人團隊，通過優化流程將生產效率提升30%，順利通過了摩托羅拉客戶的現場審核，拿下訂單。
03-主導達瑞電子從0到1搭建研發部門，完善公司項目管理流程制度，組織研發部門進行《研發項目管理與流程優化》培訓，并主導公司和南京大學聲學研究所合作創新行業內對耳套材料和結構設計進行系統研究，指導研發團隊進行技術和產品開發項目攻關。
成果：帶領團隊一年內申請了15項專利（其中10項發明專利），建立了企業項目管理體系，通過技術培訓，使新產品開發項目的平均開發周期由原先的10個月縮短到7個月。

產品實操經驗：
李老師擅于分析時下市場趨勢，曾多次針對新能源、汽車、傳感器等多個行業客戶，挖掘其市場需求，創新性挖掘新產品、新技術，累計平均每年管理50+個研發項目，并主導多個項目產品投入市場，為企業創收。 

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