【培訓對象】
研發工程師、工藝工程師、企業基層及中高層管理

【培訓收益】
 了解TRIZ的體系及優勢  了解TRIZ技術系統的八大進化法則、S曲線及最終理想解的應用  了解TRIZ的40個發明原理及39個參數  能夠簡單運用40個發明原理及39個參數進行簡單問題解決

第一單元：TRIZ綜述
1. TRIZ的定義及歷史
2. 思考
 案例
 TRIZ考慮的問題
3. 思維慣性
4. 發明、創造、創新
 定義
 何謂創新
 TRIZ是一種思維方式
 創新的等級
5. TRIZ的39個參數
第二單元：TRIZ體系及優勢
1. 常規問題與發明問題
2. TRIZ理論體系
 TRIZ理論核心思想和基本特征
 TRIZ理論體系
 TRIZ理論中發明問題解決路徑
3. 相對于傳統的創新方法，TRIZ理論的特點和優勢
第三單元：TRIZ的技術系統的八大進化法則+S曲線
1. 八個基本進化法則的用途
2. 八個基本進化法則
 技術系統法則1：完備性法則
 技術系統法則2：能量傳遞法則
 技術系統法則3：協調性法則
 技術系統法則4：提高理想度法則
 技術系統法則5：動態性和可控性進化法則
 技術系統法則6：子系統不均衡進化法則
 技術系統法則7：向微觀級進化法則
 技術系統法則8：向超系統進化法則
3. S曲線
 嬰兒期的特征、特點、建議
 成長期的特征、特點、建議
 成熟期的特征、特點、建議
第四單元：最終理想解(IFR)
1. 最終理想解的知識
 最終理想解的定義及特點
 尋找最終理想解的步驟
 最終理想解的建議
2. 矛盾的解決
 矛盾的分類樹的分類
 TRIZ解決矛盾的流程
 技術矛盾的定義與出現的情況
 如何定義技術矛盾
 案例
第五單元 40個發明原理
1. 40個發明原理概述
2. 40個發明原理定義及案例
 分割
 局部質量
 抽取
 非對稱
 結合
 通用性
 成套
 平衡
 優先考慮反作用
 優先的行動
 預先鋪墊
 均勢
 倒置
 球形化
 動態性
 采取部分的或過分的行動
 改變移動方向
 機械振動
 采取周期的行動
 有效行動的持續性
 采取迅速的行動
 變害為益
 反饋
 中介
 自我服務
 拷貝
 用低廉的短壽命的代替昂貴的，耐用的
 機械系統替代
 采用空氣的或水利的結構
 采用柔性的薄膜
 采用多孔材料
 改變顏色
 同類性
 拋棄和回收部件
 物體的物理和化學狀態轉變
 相位變換
 熱漲
 使用強氧化劑
 不敏感的環境
 復合材料
第六單元 TRIZ 39個參數的應用
1. 39個參數的概述
2. 39個通用工程參數及定義
3. 矛盾與問題解決
 TRIZ矛盾矩陣表
 使用矛盾矩陣表解題的過程
 物理矛盾和四大分離原理
4. 解決技術矛盾的核心思想
 空間分離
 時間分離
 條件分離
 系統分離
第七單元 TRIZ 矛盾矩陣使用案例
1. 矩陣使用方法
 改善/惡化參數
 選擇位置
 定義發明原理
2. 詳細解題步驟
3. 案例
 

 曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監
 曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家
 曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）
 曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理
 中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師
 中國企業聯合會企業管理專家
 中國質量協會認證：六西格瑪黑帶
 管理科學與工程博士（中國石油大學華東）
 出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。
張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】
1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。
服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。
服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。
服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】
精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。
 經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。
IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。
 為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【主講課程】
精益管理類（面向中高層管理序列）
《精益思想及實踐》（經典課程）
《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）
《價值流分析（VSM）》（經典課程）
《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）
《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業如何進行降本提效》
《如何提升現場管理》
《中層精益管理培訓及實踐》
《精益生產與流程優化》
《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）
精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）
《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）
《6S與目視化管理》 （經典課程）
《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）
《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）
《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）
《班組長提升系列：班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》
《現場改善（標準作業與產線布局）》
《全員生產維護（TPM）》
《現場改善與安全風險識別》
《SQE與供應商質量管理》
《品質管理（QC）小組活動》
《質量風險管理（制造型企業）》
《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》
《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》
工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：
《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）
《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）
《標準作業與作業標準》
《布局與物流規劃》
《IE七工具（工業工程）》
《現場品質管理(QC)》
《品質管理七工具（QC七工具）》
《標準化管理與應用》
《質量課程：8D報告與問題解決》
《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》
 

• 研發與成本控制

   

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