【培訓對象】
廠長、各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員等

【培訓收益】
了解現場IE工業工程的基本知識，建立系統全局觀
對于有基礎的IE/PIE人員通過二天的學習，學員可以對IE（工業工程）有較系統的了解，并初具實戰工作能力，經過一段時間的鍛煉與經驗積累，可具備一個IE專業人員的基本專業素質，為更高層次的管理活動---精益生產奠定一個非常好的理論與實務基礎。
理解現場管理的主要目的和手段，學習發現浪費的方法并分析浪費成因掌握工業工程改善手法的運用，包括流程分析、動作分析、時間研究和生產線平衡、標準工時統計、布局改善以及搬運分析等
提高學員現場管理和現場改善的業績能力
改善過程中人際關系的處理與資源的合理調配，以及獲取持續推進IE的方法體系及維持改善成效的有效防反彈措施

【培訓時間】2016年12月23-24日深圳班
【主講老師】郭曉寧老師（富士康IE學院外聘主力IE講師）
【主辦單位】深圳市捷埃梯精益管理咨詢有限公司
【培訓費用】￥3600元/人（含培訓費、學習用品、午餐、茶點、稅費）。
【招生對象】廠長、各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管、工程師、工業工程（IE）及工藝工程（PE）工程師、技術員等
【課程優勢】優質實戰課程，鄭重承諾：公開課，第一天課畢不滿意,可全額無理由退款！

課程特點：
本精益系列課程，更多側重精益實用IE改善手法、工具的掌握及應用．也是目前市面精益需求課程中最為實用性熱門課程！主講老師郭老師擁有十多年精益生產咨詢輔導經驗，本課程已被國內眾多企業:富士康集團、美的集團、格力、海信、頂新國際（康師傅）、順豐速遞、立白集團、顧家家居、德賽、伊利集團、超聲集團……等企業多次合作與應用。
其嚴格按“基礎工業工程”完整體系講解的同時結合精益生產理念；在理論結合實踐的同時重點突出其實用性，所有案例均來源于實際工作中的成功案例及優秀工廠的先進經驗；課程特點通俗易懂，易操作。

【課程背景】
如果您想了解：IE工業工程有哪些手法？如何運用這些手法（表單）在現場收集數據？收集那些數據？面對數據收集不準怎么辦（標準工時不準，實際產量不準，生產周期不準，計劃不準，WIP不準等等）？如何分析數據？這些數據的分析具體需結合什么方法獲得改善方案以及有哪些改善目標？如何判斷改善方案具有嚴密性和邏輯性？方案如何實施？實施后的評價標準是什么？實施后怎么防止反彈？
如果您想了解：IE工業工程的活動（改善方案的實施）怎么才能獲得決策層的支持？推行過程中面對其他部門管理人員不理解、不支持、推行阻力大，遇到釘子戶怎么辦？方案實施后怎么獲得員工的配合以及如何激勵員工提高士氣？
如果您覺得：公司導入精益生產效果不好，精益生產理論性太強（多），而能運用的手法（表單）不多，且感覺手法間缺乏嚴密性和邏輯性，是懂非懂。
精益生產的基礎是全員參與的IE持續改善（而基礎IE具有一套嚴密的、系統的手法（表單）），當IE手法運用到極致時就是精益生產，那么這些手法怎么運用到極致？
 
上面的問題您可以在以下郭曉寧老師的IE課程里找到答案，如果您不是一個IE高手的話，我們建議您學習一套基礎、系統、實用的IE手法。
說她“基礎”是即使您沒有任何的IE理論和實踐經驗，因為您學的是基礎的也是核心的IE手法，所以這些手法不會很深奧難懂。
說她“系統”是因為您可能具備一定的IE理論和實踐經驗，但您仍然對這些手法缺乏一個清晰的認識，不知道這些手法之間的相互關系（甚至對基礎IE有哪些手法認識都非常模糊），在日常工作中仍然只能運用某些手法對點或者局部制定改善方案，而不能運用整套基礎IE手法對整個生產過程從宏觀到微觀、整體到局部、粗到細進行系統的診斷，制定一套整體的改善方案。
說她“實用”是因為無論您是否具備一定的IE理論和實踐經驗，課堂上老師會通過曾經成功案例結合理論的講解讓您明白理論（手法），然后通過成功案例的演練讓您掌握理論（手法），最后通過對您公司案例（內訓）的演練和講解讓您明白該理論（手法）在公司如何運用，從而達到落地的目的。
 
【課程質量】
質量承諾：
公開課：第一天課畢，課程不滿意（任意理由），我們全額退款。
內訓課：課前不收取任何定金，第一天課畢不滿意（任意理由）不收取任何費用，課程結束后付款。
企業輔導咨詢：承諾效率指標，不達指標不收取績效費用。

 相關認證(可選)＊
認證費用：中級600元/人，高級800元/人(參加認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試學員無須交納)
1. 凡參加認證的學員，在培訓結束參加考試合格者由HKTCC<<香港認證培訓協會>頒發職業資格證書，（國際國內認證／全球通行／雇主認可／官方網上查詢）
2．凡參加認證的學員須提交本人身份證號碼及大一寸數碼照片
3．課程結束后20個工作日內將證書快遞寄給學員

【課程概述】
第一部分  工業工程(IE)基礎理論及導入
一、工業工程(IE)基礎理論
①工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹
②工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯系
③工業工程7大手法
④工業工程（精益生產）導入步驟，觀念意識的轉變，難點及應對措施                     
第二部分工業工程(IE)改善手法
一、方法改善手法（案例分組討論及發表）
1、程序分析
① 工藝流程分析
● 某食品飲料企業工藝案例
② 流動分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析
● 某食品飲料企業案例—人員減半，場地減半
● 某鋁型材企業案例---如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。
● 某光電企業案例---固晶車間實現“一個流“，人員減半
● 某汽車配件企業案例---觀看錄像，供應商JIT直送工位”
● 某化工鋼鐵企業案例---標準化作業，取消和減少工序間搬運，等待，儲存
● 空調、冰箱、洗衣機行業流水線本質分析及效率提升30%方法詳解
③ 布局，搬運及規劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運及布局的關系
⑶改進搬運的步驟及原則
⑷生產現場搬運的改善
⑸線路圖及層別圖
● 某鋁型材企業案例---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減低
● 某鋼鐵化工企業案例—倉庫人員減半，取消叉車等
● 某百電企業業案例—重新布局，取消中轉倉
2、操作分析
① 人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H   5WHY  ECRS原則  頭腦風暴法，動經原則的使用
● 某電子企業案例---1人1機案例到1人2機
● 某顯示屏企業案例---1人3機到1人8機
● 某復印機企業案例---2人1機到1人2機
② 人人聯合作業分析
●某鋼鐵化工企業案例—5人1機聯合到2人1機，作業標準化
③ 雙手作業分析
借助于電腦生成嚴密具有邏輯的改善方案
● 多家企業案例 ---如何培訓雙手作業，如何調整工具位置雙手
● 通過運用execl表及命令自動生成改善案例，包括工作臺大小，物料盒如何設計，作業順序
3、動作分析及防呆、防錯
① 動素分析--18個動素及改善著眼點
② 動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則
③ Poka-Yoke防呆、防錯法
⑴如何從源頭消除問題隱患
⑵制造過程常見的失誤
⑶POKA–YOKE的4種模式
● 多家企業案例---18個動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比
● 觀看錄像某家電企業案例分析---16秒節拍10個動作浪費，該浪費產生原因及改善對策
● 多家企業防呆，防錯案例分享

 二、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產效率，利用率，生產力
② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常 ，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
● 某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
● 某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
● 某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
① 縮短標準工時的步驟。
② 為現在方法建模
③ 新方法的基本設計及詳細設計
④ 新方法的實施及跟蹤
● 某電器企業案例----改善前后作業標準制定

 三、平衡生產線
① 平衡率的計算，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具及如何確定節拍及控制節拍
② 經典IE平衡生產線的方法
③ 精益生產平衡生產線的方法
④ 平衡生產線的兩個代表性方法
⑤ 單元制生產線的種類，設計步驟，配送系統，看板系統建立
⑥ 單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計
● 某燈飾線材企業50人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算）
● 該企業如何運用IE手法進行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
● 該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
● 某鋼鐵化工企業某分廠案例---如何實現產量提升45%，效率提升89%。

四、防反彈措施
① 改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應對措施，防反彈措施的設計
② 如何提高員工士氣，使其養成習慣
某燈飾線材企業改造CELL后，開始效率低下到達成目標，再到反彈，最后成果維持整個過程
案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運用于工作，生活
五、總結、互動答疑

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• 降本增效—IE工業工程現場改善效率提升培訓

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