第一部分  工業工程(IE)基礎理論及導入
一、工業工程(IE)基礎理論
①工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹
②工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯系
③工業工程7大手法
④工業工程（精益生產）導入步驟，觀念意識的轉變，難點及應對措施      

               
第二部分工業工程(IE)改善手法
一、方法改善手法（案例分組討論及發表）
1、程序分析
① 工藝流程分析
某食品飲料企業工藝案例
② 流動分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統分析
某食品飲料企業案例—人員減半，場地減半
某鋁型材企業案例---如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。
某光電企業案例---固晶車間實現“一個流“，人員減半
某汽車配件企業案例---觀看錄像，供應商JIT直送工位”
某化工鋼鐵企業案例---標準化作業，取消和減少工序間搬運，等待，儲存
空調、冰箱、洗衣機行業流水線本質分析及效率提升30%方法詳解
③ 布局，搬運及規劃
⑴布局原則及基本形式
⑵搬運及布局的關系
⑶改進搬運的步驟及原則
⑷生產現場搬運的改善
⑸線路圖及層別圖
某鋁型材企業案例---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減低
某鋼鐵化工企業案例—倉庫人員減半，取消叉車等
某百電企業業案例—重新布局，取消中轉倉
2、操作分析
① 人機聯合作業分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）
5W1H   5WHY  ECRS原則  頭腦風暴法，動經原則的使用
某電子企業案例---1人1機案例到1人2機
某顯示屏企業案例---1人3機到1人8機
某復印機企業案例---2人1機到1人2機
② 人人聯合作業分析
某鋼鐵化工企業案例—5人1機聯合到2人1機，作業標準化
③ 雙手作業分析
借助于電腦生成嚴密具有邏輯的改善方案
多家企業案例 ---如何培訓雙手作業，如何調整工具位置雙手
通過運用execl表及命令自動生成改善案例，包括工作臺大小，物料盒如何設計，作業順序
3、動作分析及防呆、防錯
① 動素分析--18個動素及改善著眼點
② 動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則
③ Poka-Yoke防呆、防錯法
⑴如何從源頭消除問題隱患
⑵制造過程常見的失誤
⑶POKA–YOKE的4種模式
多家企業案例---18個動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比
觀看錄像某家電企業案例分析---16秒節拍10個動作浪費，該浪費產生原因及改善對策
多家企業防呆，防錯案例分享

二、作業測定手法（案例分組討論及發表）
1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）
① 標準工時與生產效率，利用率，生產力
② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用
③ 秒表時間分析
⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定
⑵在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常 ，作業者故意改變作業速度如何應對
2、標準工時的制定
① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。
② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業案例----標準工時難測量，如何設定標準工時
某電子企業案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
某線材企業計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優劣及選擇
3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）
① 縮短標準工時的步驟。
② 為現在方法建模
③  新方法的基本設計及詳細設計
④  新方法的實施及跟蹤
某電器企業案例----改善前后作業標準制定

三、平衡生產線
① 平衡率的計算，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具及如何確定節拍及控制節拍
② 經典IE平衡生產線的方法
③ 精益生產平衡生產線的方法
④ 平衡生產線的兩個代表性方法
⑤ 單元制生產線的種類，設計步驟，配送系統，看板系統建立
⑥ 單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計
某燈飾線材企業50人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算）
該企業如何運用IE手法進行平衡，將平衡率從72%提高至81%。
該企業如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解
某鋼鐵化工企業某分廠案例---如何實現產量提升45%，效率提升89%。

四、防反彈措施
① 改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應對措施，防反彈措施的設計
② 如何提高員工士氣，使其養成習慣
某燈飾線材企業改造CELL后，開始效率低下到達成目標，再到反彈，最后成果維持整個過程
案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運用于工作，生活
五、總結、互動答疑