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高級TPM(全面設(shè)備管理)管理研修實戰(zhàn)訓練營

課程編號:756   課程人氣:684

課程價格:¥3000  課程時長:2天

行業(yè)類別:家電行業(yè)    專業(yè)類別:

授課講師:何小勇博士

課程安排:

       2011.7.30 深圳



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
從事設(shè)備管理、工程技術(shù)、質(zhì)量管理和生產(chǎn)管理相關(guān)人員


【培訓收益】
作為制造企業(yè),設(shè)備作為最重要的生產(chǎn)要素和資源,其競爭力的高低將直接決定了質(zhì)量、效率和效益。某些企業(yè),設(shè)備是其重要的核心競爭力。因此,需要推行TPM(全面設(shè)備管理)。
TPM(全面設(shè)備管理)是一種根本性改進活動,它需要組織內(nèi)全員參與。如果一個組織能完整地實現(xiàn)TPM(全面設(shè)備管理),那么就會明顯提高它的生產(chǎn)力、質(zhì)量和降低成本。隨著自動化和設(shè)備越來越多的代替人類從事生產(chǎn)任務(wù),生產(chǎn)和辦公室設(shè)備越來越多地影響到生產(chǎn)力、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和雇員的士氣。然而,在一個傳統(tǒng)的工廠里,許多設(shè)備沒有進行很好地維護。忽略設(shè)備維護會造成千百萬元的長期損失,并且在尋找和處理故障方面會浪費很多時間。
本高級TPM(全面設(shè)備管理)實戰(zhàn)課程將引導學員通過現(xiàn)場調(diào)研,把握企業(yè)形形色色浪費,發(fā)現(xiàn)所導致的企業(yè)成本增加的要因,同時應(yīng)用分析問題的技能、掌握降低成本的技巧,來改善現(xiàn)場的不良現(xiàn)象,包括改善整體生產(chǎn)、改善設(shè)備生產(chǎn)率、改善產(chǎn)品質(zhì)量及改善操作及保養(yǎng)成本,從而有效降低因管理不善而導致的各種浪費,創(chuàng)造更多利潤,讓企業(yè)更具有生存的競爭力。

1)了解TPM(全面設(shè)備管理)對企業(yè)的重要意義和涵義。
2)系統(tǒng)掌握TPM(全面設(shè)備管理)的推進方法,在企業(yè)能領(lǐng)導推行TPM(全面設(shè)備管理)。
3)掌握設(shè)備總浪費分析方法和效率計算(OEE),達到顯著提高OEE。
4)掌握設(shè)備FMEA分析方法,真正從預(yù)防角度達到設(shè)備安全“零事故”。
5)建立一套系統(tǒng)設(shè)備維護表格并基于維修記錄分析大幅度提高設(shè)備可靠性和水平
6)掌握分析浪費的方法,從而達成減低成本和提高效益


第一講、TPM(全面設(shè)備管理)活動簡介 <br />
1.1 什么是TPM(全面設(shè)備管理)? <br />
1.2 TPM(全面設(shè)備管理)定義八個要素 <br />
1.3 TPM(全面設(shè)備管理)發(fā)展史及趨勢 <br />
1.4 開展TPM(全面設(shè)備管理)的巨大作用 <br />
1.5 TPM(全面設(shè)備管理)八大支柱 <br />
1.6 自主保全 <br />
1.7 TPM(全面設(shè)備管理)與TQM、JIT的關(guān)系 <br />
1.8 全員生產(chǎn)維修的開展過程 <br />
1.9 設(shè)備點檢 <br />
<br />
第二講、如何成功推行TPM(全面設(shè)備管理)活動 <br />
2.1 推行定位和規(guī)劃 <br />
2.2 選擇合作伙伴 <br />
2.3 推進組織 <br />
2.4 管理文化診斷 <br />
2.5 建立流程 <br />
2.6 項目選擇和人員選擇 <br />
2.7 推進過程管理 <br />
2.8 持續(xù)推行 <br />
<br />
第三講、TPM(全面設(shè)備管理)活動精髓 <br />
3.1 TPM(全面設(shè)備管理)活動八大支柱介紹 <br />
1)品質(zhì)保全 <br />
2) 自主保全 <br />
3) 專業(yè)保全 <br />
4) 初期改善 <br />
5) 個別改善 <br />
6) 事務(wù)改善 <br />
7) 環(huán)境改善 <br />
8) 人才培育 <br />
3.2 TPM(全面設(shè)備管理)活動的理解與重點推進的3個方面 <br />
1) 全員參與的改善活動 <br />
2) 自主保全分科活動 <br />
3) 效率改善分科活動 <br />
<br />
第四講 如何提高設(shè)備綜合效率(OEE) <br />
4.1 完全有效生產(chǎn)率(TEEP) <br />
4.2 設(shè)備綜合效率(OEE) <br />
4.3 有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語 <br />
4.4 設(shè)備效率的計算 <br />
4.5 四類不同加工類型的計算 <br />
4.6 設(shè)備損失分析和改善 <br />
-提高設(shè)備開動比率 <br />
-提高設(shè)備性能比率 <br />
-提高質(zhì)量合格率 <br />
4.6.1 設(shè)備損失 <br />
1)阻礙設(shè)備效率化的八大損失 <br />
2)阻礙人的效率化的五大損失 <br />
3)其它三大損失 <br />
4.6.2 如何降低損失 <br />
1)降低計劃性損失 <br />
2)降低外部因素損失 <br />
3)降低故障損失 <br />
4)降低等待損失 <br />
5)降低臨時小停機損失 <br />
4.7 OEE水平表 <br />
<br />
第五講、設(shè)備效率提高改善方法 <br />
5.1 流程價值分析方法 <br />
1)設(shè)備采購流程分析 <br />
2)設(shè)備使用操作和維護報養(yǎng)流程分析 <br />
3) 設(shè)備維修流程分析 <br />
5.2 因果和因果矩陣分析法 <br />
5.3 二八原則 <br />
5.4 設(shè)備目視管理和“6S”管理 <br />
1)設(shè)備目視管理 <br />
2)設(shè)備“6S”管理 <br />
<br />
第六講:SMED――設(shè)備快速切 <br />
1、小批批量和多品種現(xiàn)實 <br />
2、生產(chǎn)切換時間浪費分析 <br />
內(nèi)部時間和外部時間 <br />
3、切換優(yōu)化 <br />
4、案例分析 <br />
<br />
第七講:設(shè)備零故障管理方法——防錯法 <br />
一、防錯概述 <br />
1.1 設(shè)備零故障 <br />
1.2 防錯防呆的目的、種類與作用 <br />
1.3對待失誤的兩種認識 <br />
1.4傳統(tǒng)檢驗法與Poka Yoke的區(qū)別 <br />
1.5三種基本的檢查方法 <br />
1.6日常防錯技術(shù)的運用案例 <br />
1.9心理測試:你會出錯嗎? <br />
二、防錯技術(shù) <br />
2.1 防錯的三個等級 <br />
2.2 防錯法的四類防錯模式 <br />
-有形防錯 <br />
-有序防錯A <br />
-編組與記數(shù)式防錯 <br />
-信息加強防錯 <br />
2.3 防錯法十大應(yīng)用原理 <br />
2.4 故障樹分析(FTA)實例講解 <br />
2.5 防錯裝置 <br />
2.6 防錯法應(yīng)用案例分析 <br />
<br />
第八講 設(shè)備可靠性和維護管理 <br />
8.1 設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹 <br />
8.2 工藝過程FMEA <br />
8.3 設(shè)備故障樹分析FTA、設(shè)備SFMEA、 <br />
8.4 設(shè)備FMEA與預(yù)防 <br />
8.5 以可靠性為中心的維修管理(RCM) <br />
8.6 可靠度(MTBF) <br />
8.7 維修大策略的劃分 <br />
8.8 幾種常用維修模式的界定 <br />
8.9 維修策略與模式的組合 <br />
8.10 流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計案例 <br />
8.11 現(xiàn)場信息的采集、診斷和 分析 <br />
8.12 維修行為的規(guī)范化 <br />
<br />
第九講、設(shè)備改善案例分享和現(xiàn)場交流與研討

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