【培訓對象】
精益項目小組、生產管理與流程改進小組；生產一線管理者、質量改進和質量管理項目小組；組織管理者，運營、供應鏈管理人才；工藝工程，質量管理，及生產設備管理人員等；領導層指定或重點培養的其他人才。

【培訓收益】
● 徹底澄清5S管理的認識誤區，糾正企業和員工在實踐5S時的錯誤做法 ● 深刻理解每一個“S”的具體踐行方法和要點，讓員工實際操作時不再迷茫 ● 得到大量的5S與目視化管理的實用工具和表單，培訓結束后就可以立即將之使用在工作實踐中 ● 輔導企業提升現場管理水平，包括： → 提升企業形象：整齊清潔的工作環境，能夠吸引客戶，提高訂單成交率，增強員工自信心 → 減少安全事故：通道保持暢通，員工養成認真負責的習慣，會使生產及非生產事故減少 → 減少空間浪費：由于場地雜物亂放，致使其他東西無處堆放，造成空間堵塞 → 提高設備壽命：對設備及時進行清掃、點檢、保養、維護，可以延長設備的壽命 → 提升工作效率：東西擺放有序，能夠提高工作效率，減少搬運作業。擁有一個良好的工作環境，使員工心情愉悅，促進效率提升 → 降低生產成本：做好5S可以減少現場跑冒滴漏和來回搬運動作，從而降低成本 → 生產質量保證：養成員工了做事認真嚴謹的習慣，他們生產的產品返修率會大幅度降低，可以提高整體產品品質 → 準確完成交期：生產制度規范化使得生產過程一目了然，異常現象明顯化，出現問題可以及時調整，達到交期準確

第一講：5S及目視化管理概述
一、5S：一切管理的基礎
1. 現場管理遇到的煩惱
2. 跟古人學習管理藝術：紅樓夢中王熙鳳如何管理賈府
3. 5S的每一個“S“含義解讀
4. 5S管理的起源和基本概念
5. 為什么不談6S
二、制造型企業現場管理金字塔
層級1：5S——工作場所標準化組織化
層級2：目視顯示——共享信息
層級3：目視控制——預防出錯
優秀企業的現場管理示例（圖片+視頻）
三、5S在企業現場管理中的重要意義
1. 5S在精益生產中的地位
2. 5S管理不良帶來的危害
3. 實行5S對企業和員工的重要意義
四、5S管理的7大認識誤區
誤區1：工作太忙，沒有時間做5S
誤區2：5S就是把現場打掃干凈
誤區3：我們公司已經做過5S了
誤區4：5S活動看不到經濟效益
誤區5：認為5S活動的推進就是檢查衛生
誤區6：我們這個行業不可能做好5S管理
誤區7：負責5S就是會得罪人
互動：頭腦風暴——在推行5S時企業存在的難題

第二講：“5S“的深刻解讀及推行要領
一、1S：整理
1. 扔——Structurise 整理的解讀
2. 整理的實施步驟和推行要領
整理的優秀案例
3. 整理的標準制定
二、2S：整頓
1. 歸——Systemize 整頓的解讀
2. 整頓的實施步驟和推行要領
3. “六定“管理及其做法
整頓的優秀案例
4. 整頓標準制定
三、3S：清掃
1. 掃——Sanitise 清掃的解讀
2. 問題根源的冰山理論
3. 3S 清掃的實施步驟和推行要領
工具：清掃清掃責任表的運用
4. 3S 追蹤污染源——5 whys法
清掃的優秀案例
5. 清掃標準制定
四、4S：清潔
1. 定——Standardize 清潔的解讀
2. 清潔的實施步驟和推行要領
3. 4S：徹底貫徹前三個S
4. 4S區域標準和標準文件的做法
清潔的優秀案例
5. 清潔標準制定
五、5S；素養
1. 5S：養——Self-discipline 素養的解讀
2. 5S 素養的推行要領
素養的優秀案例
3. 5S推行口訣
4. 5個S的關系示意圖
互動：5S標準制定研討

第三講：5S管理的必備利器（工具箱）
工具一：紅牌大作戰
1. 紅牌大作戰的定義
2. 紅牌作戰的實施頻率
3. 現場問題點（貼紅牌的對象）的找尋
紅牌示例（模板）
4. 紅牌作戰適合運用的時機和場景
5. 紅牌作戰的3個類型
6. 紅牌作戰的組織機構和前期準備
7. 實施紅牌作戰的15個步驟
案例分享：某制造型外資集團紅牌作戰
現場演練：5S紅牌大作戰（需要老師帶領學員去生產或辦公現場找尋問題點，如果企業不方便老師進入生產現場，請提前告知老師）
工具二：現場走動管理Gemba Walk
1. 什么是現場走動管理
2. 現場走動管理的要點
示例：走動管理的看板示例
4. 現場走動管理開展流程
案例分析：西門子走動管理案例
工具三：看板管理 KANBAN
1. 看板管理的重要作用
2. 看板管理的定義
3. 看板：拉動式的流暢交付
4. 現代看板管理的廣義用途
5. 看板管理的實施要點
看板管理典型示例
游戲互動：看板管理大型團隊游戲（俞璇原創版權游戲）
工具四：檢查表法
1. 什么是檢查表和檢查表法
2. 檢查表的運用步驟和典型示例
3. 檢查表的類型：按目的和種類分
4. 調查之前需要明確的事項
5. 5S檢查表的制作要點
6. 5S檢查表使用的時機
調查表實例：《記錄用調查表》、《檢查用調查表》
7. 三個運用場景及其模板
案例分享：某外資制造型企業的5S檢查標準和檢查表
其他5S工具
1. 攝影作戰
2. 定置管理
3. 顏色管理
4. 作業標準指導書
5. 陰影管理

第四講：現場目視化管控及其實踐運用
美圖欣賞：目視化管理的優秀案例（公共場所、班組管理、操作指導、企業文化、EHS、5S宣傳、員工技能矩陣片、提倡節約、醫院后勤管理、市政服務等的優秀目視化圖片）
一、目視化管理的意義和運用要點
1. 生活中的目視化/可視化管理
2. 目視化展示的視覺效果
3. 目視化/可視化管理的定義和重要作用
4. 讓管理現場一目了然的5個要點
5. 可視化管理的6個原則
6. 目視化管理要涵蓋到企業運營管理的6個方面
7. 目視管理體系搭建的3大方面
8. 目視化標識的3個水準級別
9. 目視化管理的展示形式
三、目視化管理的應用場景
應用場景1：改善工作環境和提升員工士氣
應用場景2：提高安全管理的措施
應用場景3：提高品質管理的水準
應用場景4：提高TPM的水準
應用場景5：落實現物管理
應用場景6：現場作業管理
應用場景7：現場設備管理
三、目視化管理的工具和方法（運用要點、制作要領）
1. 警報燈 2. 顯示燈 3. 圖表 4. 班組看板 5. 技能矩陣
6. 管理板 7. 樣本 8. 標簽 9. 上崗證 10. 標示牌
11. 警示牌 12. 地膠帶 13. 區域線 14. 活動看板 15. 卡片
16. 信號板 17. 箱子、桶 18. 固定裝置 19. 貨架 20. 推車
21. 定位法 22. 標示法 23. 分區法 24. 圖形法 25. 顏色法
26. 方向法 27. 影繪法/痕跡法——陰影管理 28. 透明法 29. 監察法
30. 公告法 31. 備忘法
課堂互動：優秀目視化工廠的視頻展示
五、管理圖表技術及其最佳實踐案例
1. 繪制管理圖表的注意要點
2. P：生產計劃及產量（圖表展示）
3. Q：品質情況（圖表展示）
4. C：成本和效率（圖表展示）
5. D：交付情況（圖表展示）
6. S：安全情況（圖表展示）
7. M：員工士氣（圖表展示）
優秀實踐案例分享：西門子成都工廠（全球九大標桿工廠之一）

第五講：現場管理體系的成功要素與模型
1. 管理體系成功必備的8大要素
工具：《現場管理的8大要素自查與改進表》
2. 保持員工高度參與的6球模型
工具：《現場管理的6球模型自查與改進表》
課堂研討：本企業5S與目視化管理現狀及問題；本企業5S與目視化管理改進方案制定 

美國質量學會ASQ認證的黑帶大師（全中國僅有18位）
中國質量協會CAQ認證的黑帶
美國質量學會ASQ認證的黑帶
重慶大學（985/雙一流）工業工程碩士
曾任：西門子（世界500強）|精益數字化解決方案咨詢專家
曾任：埃森哲（世界500強）|精益六西格瑪高級咨詢顧問
曾任：貝卡爾特（外資上市）|北亞區TQM經理

—13年深耕精益管理及相關領域，成功輔導50+家企業開展精益提升項目，實現降本增效
01-國家電網《電網運營精益優化全面轉型項目》
02-西門子《運營管理精益化與交付質量提升項目》
03-迪奧香水化妝品《工廠質量管控體系建設與精益轉型項目》
04-保定隆達鋁業《精益轉型-降本增效咨詢&實施項目》
05-無錫銳力金屬《精益轉型與業務流程梳理實施項目》
—精益六西格瑪黃帶/綠帶/黑帶授權認證講師：已培育出811名黃帶、654名綠帶、386名黑帶和超過1000名精益專業人才
01-為華潤微電子技術骨干開展《精益生產與質量管理全系列培訓》，持續12個月
02-為中興微電子管理層開展《精益六西格瑪黑帶全系列培訓》，持續6個月
03-為立訊精密管理層《質量管理五大核心工具》，持續7個月
04-為八樂夢床業開展《精益生產及全面質量管理全系列培訓》，持續8個月
05-為復星醫藥集團中高管理層開展《精益六西格瑪黑帶全系列培訓》，持續4個月
06-為上海三菱電梯開展《精益六西格瑪綠帶全系列培訓》，持續3個月
07-為中國商飛開展《精益六西格瑪綠帶全系列培訓》，持續3個月
08-為惠普大連分公司開展《精益六西格瑪綠帶培訓》，持續3個月
09-為無錫銳力金屬《精益專業人才培養》，持續9個月（進行中）

實戰經驗：
俞老師是一位在精益管理、六西格瑪、數字化轉型、全面質量管理、業務流程管理、6S與目視化管理、價值流分析與設計等領域擁有豐富經驗的專家。通過持續改進流程，俞老師幫助企業提升企業產品/服務的質量，增強市場競爭力。
——為【西門子】內部流程進行全面剖析和診斷，縮短了項目交付周期62%（預期收益1120萬元/年），通過繪制價值流圖與跨職能流程圖→識別問題點→運用ECRS、RASCI、流程優化和質量改進的方法論，開展業務流程全面的整改，實現西門子項目交付周期平均縮短62%，帶來的預期收益為1120萬元/年，后經過客戶調研，客戶滿意度提升50%+
——針對【惠普】現有服務流程與質量進行整改，節約成本約335萬元/年：成立改善轉向項目組，優化客戶服務流程，實現客戶滿意度提升48%，客服流程精益化程度提升30%，由此節約效率成本達335萬元/年
——為【迪奧香水化妝品】建立全面質量管理體系，實現質量合格率提升15%、一次合格率提升34%：為全工廠的4大類型產品、20條生產線建立自上而下的全面質量管控體系：建立并完善質量管控流程與標準、整合原來分散的質量檢驗工作，使之精益化、體系化，實現工廠產品質量合格率提升15%，一次合格率提升34%，質量檢驗工作效率提升48%.

同時，通過企業運營流程的優化，俞老師幫助企業識別和消除浪費、優化協同合作，提升了企業整體運營管理效率和生產力，
——為【國家電網】開展運營流程精益優化全面轉型，項目受評電網總部改善項目金獎：從業務運營流程中識別和挖掘問題點開始，全面診斷、整改運營效率與質量、運營數據質量，構建精益評價指標體系、提升差異化服務。為電網提升運營管理效率50%+，實現客戶滿意度100%，受評同年國網總部運營管理模范標桿項目，并獲總部改善項目金獎。
——為【綠葉集團】開展精益組織架構搭建，帶來經濟收益至少820萬元/年：為集團總部及其下屬8個工廠及業務單元開展精益人才培養（綠帶、黃帶），建設全員合理化建議體系、開展垃圾流程梳理專項行動等，一年內結項12個精益改善項目，為集團共帶來至少820萬元/年的經濟收益

此外，俞老師還善于結合數字化時代的工具，幫助企業打造適應數字化時代的產品和服務，布局數字化轉型。
——為【科達制造】制定企業數字化轉型整體規劃與轉型方案，實現產研銷的一體化的高效協同：數據底座的搭建→全量全要素數據連接→企業數據實時反饋和隨需動態調整，實現多型號工件單分鐘換模，產品按需、按量、按時生產，產研銷的一體化高效協同。整體節約能耗約40%，人均產值提升60%。

主講課程：
《全面質量管理TQM》
《精益管理-從方法工具到實戰運用》
《企業現場管理實戰工具之5S及目視化技術》
《精益管理必備工具之價值流分析與精益價值流設計》
《企業精益數字化轉型必修課》
《質量管理五大核心工具》
《8D問題解決法與QC新老七大手法》
《精益六西格瑪實戰及認證培訓》（黃帶/綠帶/黑帶）
《班組實戰管理與班組長能力提升》 

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  電力企業生產管理規范化技術和方法 課程大綱 【課程背景】 安全生產是電力企業經營管理的第一目標，沒有安全，不僅是沒有效益，而且會導致重大社會經濟損失。 電力企業與一般企業不同，是安全第一，社會責任為重的企業。在生產過程中，任何一個環節出現安全問題都會給企業和當地國民經濟的發展造成不可挽回的損失。安全生產是擺在電力企業管理者面前重要的課題，..

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  構建培訓班組織架構 1、確立培訓管理規則 2、進行團隊建設操練 　　課前思考，明確問題：思考通過《現場作業標準化管理暨作業流程優化技術》的培訓學習，您個人最希望解決的三個問題，分組討論確定各組最希望解決的10個問題。游戲啟示：寫數比賽 1、 電力企業現場作業管理要達成的價值目標 1) 思考：國網強化現場作業標準化管理的目的 ..

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