【培訓對象】
中基層管理者：班組長、車間主任、生產主管、生產經理等相關管理者

【培訓收益】

第一講：班組長定位
一、班組長的素質和能力
1. 班組長的素質要求
2. 班組長的能力要求
3. 班組長的管理能力要求
二、人才的重要性
1. 何謂人才？
2. 人才七要素
3. 人才與企業
4. 優秀班組長的價值體現
三、班組長現狀調查
1. 班組長工作調查統計
2. 班組長常見問題：忙、盲、茫
3. 班組長整體狀況——缺乏實戰、形色百態
四、班組長定位需直面現實
1. 班組長發展六項思考
2. 班組長六大技能提升
案例分析：生產現場高效運行的本質是什么？對我們班組長的啟發是什么？

第二講：班組長角色認知
一、班組長角色認知
1. 班組長組織中的位置
1）縱向：承上啟下的角色
2）橫向：溝通協作的角色
3）職能：公司人、機、物是公司重要資源管理者，生產效益目標負責人
2. 班組長在組織中的定位
1）相對中高層是執行層
2）相對基層員工是決策層
3）是T型復合性人才
3. 班組長三大核心角色
1）信息溝通角色
2）人際關系角色
3）生產管理決策者角色
4. 班組長的重要職責
1）勞務管理
2）生產管理
3）輔助上級
二、班組長的管理角色
1. 認識管理
1）管理的五項基本職能：組織、控制、計劃、指導、協調
2）平級同事協調的五個關鍵
2. 班組長管理的重要性
3. 現場管理的五大要素：人、機、料、法、環
4. 班組長工作的8大基本守則
案例分析：如何有效主持會議布置工作任務
三、班組長的執行角色
1. 班組長主要職能是執行
2. 執行力概述
1）執行力的定義
2）執行力與戰略
3）影響執行力的核心要素
3. 執行力的理解
1）從組織角度看執行力
2）從個人角度看執行力
4. 高效執行，貫徹落實
1）執行力對管理重要性
2）管理干部執行力問題
3）個人執行力如何提升
4）高效執行力十字法則
現場互動：如何提升執行力？

第三講：班組長溝通、人際關系及有效激勵
一、全面認識溝通
1. 溝通的定義
2. 溝通的重要性
3. 溝通的3個步驟與5個技巧
——學會溝通讓工作更暢通
4. 傾聽的重要性
1）傾聽是管理者成功之道
2）解讀傾聽
3）管理者常犯的傾聽錯誤
5. 有效溝通，提高效率
1）傾聽過程10個要點與3法寶
2）問話的2個技巧與3項禁忌
3）講究語詞之美4大說話技巧
4）說話6原則與說服別人技巧
5）自我管理溝通關鍵是態度
6. 工作中的溝通
1）與上級
2）與下屬
3）與同級
案例分析：關于如何消除同下屬溝通信息障礙練習
二、班組長人際關系
1. 了解人性
2. 了解員工
3. 改善人際關系的基本要訣
4. 贏得合作的人際關系
1）自我管理
2）換位思考
3）利他主義至上
5. 人際關系的處理能力
三、管理激勵藝術
1. 了解人性
2. 了解員工
3. 人為什么需求激勵
4. 激勵的方式和手段
5. 學會激勵下屬
1）設置目標的技巧
2）讓激勵持續下去
3）讓他感覺到公平
4）激勵要獎罰得當
6. 生產主管常用的激勵方法
1）口頭表彰 2）榮譽證書 3）物資獎勵
4）升職加薪 5）學習機會 6）媒體報道
7. 有效激勵，提高員工士氣
1）員工離職多給班組帶來的影響
2）班組長激勵下屬的作用與理論
3）激勵下屬胡蘿卜加大棒九方法
4）有效減少員工離職率的十要訣
5）班組長核心職能是執行
6）有效執行的管理工具
現場互動：班組長如何表彰員工？如何運用正向激勵與負向激勵？

第四講：班組長對下屬培育與輔導
一、新進員工工作教導
角色扮演：新進員工工作教導
1. 目前工作教導中常見的問題點
2. 工作教導前的四項目準備工作
3. 在決定主要步驟時的注意事項
4. 主要步驟要點思考的三個方向
5. 高效工作教導四步驟具體方法
模擬演練：新進員工工作教導
二、在職員工培育與輔導，做好員工發展輔導
1. 員工成長四階段班組長不同領導性格
2. 培育與輔導不正確與應有的思想觀念
3. 在職員工需要輔導的重要內容有哪些
4. 在職員工培育與輔導常用技巧與方法
三、團隊生產主管如何對下屬工作教導
1. 班組長必要的5個條件
1）業務的知識
2）職責的知識
3）教授的技能
4）待人的技能
5）改善的技能
2. 工作教導的4個階段
第一階段：學習準備
第二階段：傳授工作
第三階段：試作
第四階段：考驗成效
四、培育團隊骨干的技巧與方法
1. 技能操作工的培育體系建設
2. 技能操作工是如何“折騰”培養出來
案例分享：新員工三個月從學徒到師傅的華麗轉身

第五講：生產現場管理
一、班組長現場管理
1. 生產現場管理概述
2. 生產現場管范圍：4MIE
3. 班組長的生產管理目標：QCDPMS
1）設定質量（Q）目標
2）設定成本（C）目標
3）設定交期（D）目標
4）設定效率（P）目標
5）設定安全（S）目標
6）設定士氣（M）目標
二、班組長能力要求
1. 掌握業務流程
2. 具備專業技能
3. 具備管理技能
4. 熟練使用管理工具
三、班組長的一天管理：班前準備
1. 班組長的一天工作概況
2. 班前確認
1）人員準備 2）機器準備 3）物料準備 4）技術資料準備 5）新產品量產準備
3. 班前會議
1）班前會的原則：一個中心、兩個基本點、三個進行方法
2）班前會8個步驟
3）班前會議列隊形式
4）班前會議7個內容
四、班組長的一天管理：班中控制
1. 班中控制的原則和方法
2. 過程控制的重要性
3. 成為一名“三現主義者”
工具表單：三現主義判定參考標準表
4. 現場的問題及需要進行的指導
5. 生產過程控制方法
工具分享：4MIE、5W1H
6. 過程控制的6個內容
重點：PMC生產排產達成率、產品產線良品率狀況、生產異常狀況的快速處理機制
1）進度控制
2）質量控制
工具表單：質量控制的常用工具表單運用《制程異常聯絡單PDCS》，有效解決生產制程異常
3）人員控制
4）設備控制
5）安全控制
6）環境控制
案例分析：生產安全大都來自員工違規作業、無知無畏
工具分享：過程控制內容規劃表
五、班組長的一天管理：班后總結
1. 生產結束6個確認
2. 收線會議
3. 班后總結及交接班管理
4. 生產報告與數據整理
工具表單：生產日報表、工程品質日報、材料損耗日報

第六講：績效管理
一、企業績效管理的產生因素
1. 戰略驅動：千斤重擔大家挑，人人頭上有指標
2. 績效管理目標設計——戰略規劃
3. 績效管理指標體系設計方法——平衡計分卡
4. 績效管理關鍵指標展開參考
二、生產部門績效管理
1. 管理好4M1E，提升QCDPMS
2. 生產績效管理的特征
3. 生產主管與績效管理
4. 生產績效的影響因素
5. 生產績效管理的流程
6. 生產主管績效管理常用評價指標
7. 生產人員績效管理考核表（參考）
8. 績效管理過程輔導的重要性
9. 績效考核面談溝通的意義
現場互動：如何做好績效考核
三、績效管理目標達成的管理工具
1. SMART原則
2. PDCA管理工具
3. 目標方針管理工具運用
1）目標
2）定義
3）計算公式
4）原因分析及改善實施舉措
5）目標達成過程管控
6）數據來源
7）過程控制行動計劃
案例分析：運用Smart、PDCA工具，分析如何處理呆滯物料，減少庫存？

第七講：壓力管理
一、壓力概述
1. 壓力的定義
2. 四種類型的壓力源
1）軀體性壓力源
2）心理性壓力源
3）社會性壓力源
4）文化性壓力源
3. 壓力（Stress）的表象
4. 影響壓力的因素
5. 壓力與身心健康
6. 長期忍受精神壓力的影響
二、壓力診斷
現場互動：一杯水有多重？
1. 診斷壓力的五個小試題診斷壓力的五個小試題
2. 正確地認識壓力
3. 壓力管理，可分成三部分
1）減少或消除不適當的環境因素
2）處理壓力所造成的反應
3）改變個體自身的弱點
案例分享：梳理煩惱事項，等等看還是不是煩惱？
5. 壓力事項發生率統計分析
6. 消除或減弱壓力源
三、壓力管理方法
1. 輕重緩急矩陣
2. 輕重緩急矩陣舉例說明
3. 輕重緩急矩陣象限說明

第八講：團隊文化建設管理
一、什么是團隊？
1. Team 團隊簡介
2. 團隊的定義
3. 團隊的構成要素
4. 團隊行動曲線
5. 高效團隊的八個主要特征
1）清晰的目標
2）相關的技能
3）相互的信任
4）可靠的承諾
5）良好的溝通
6）恰當的領導
7）內外的支持
8）負責任的自我管理
案例分享：雁南飛的啟示
二、團隊中的領導力
1. 領導的四個層次
2. 團隊領導需要掌握的兩種能力
1）任務能力
2）關系能力
3. 業務能力和關系能力的提升對工作的影響
案例分析：團隊領導，把沙變成石頭
三、團隊管理方法
1. 明確管理的職責
2. 做好計劃
3. 懂得授權
4. 有效溝通
5. 嚴明紀律
6. 果斷決策
案例分析：用5W2H工具分析今天的特訓營學習
四、班組團隊文化圈活動
1. 班組文化活動工作法則
1）思想上潛藏激情
2）行動上迸發激情
3）交往上保持激情
2. 班組文化活動的開展
1）活動立項主題明確
2）開展頻率
3）活動組織
4）開展步驟
5）活動經費
6）階段性的活動建設成果評比
3. 先進個人激勵機制
4. 先進班組集體的激勵機制
5. 活動看板海報的宣傳
6. 企業文化持續沉淀
案例分享：結合工作場景，幫扶學員構建團隊QC圈或IE小組改善活動

第九講：5S現場改善：提升運營效益
一、5S概述
1. 工廠管理“病癥”概述
2. 不良“病癥”現象造成浪費的產生
3. 什么是“5S”？
1）5S是什么？
2）5S起源：2S→5S→6S→7S→8S
4. 追本溯源：5S與生產現場“人、機、料、法、環”
5. 5S活動推行的目的
6. 5S現場改善的實施效果
1）提升企業形象
2）提升員工歸屬感
3）減少浪費
4）安全有保證
5）效率的提升
6）品質有保障
二、整理
整理：就是按照標準區分開必要的和不必要的物品，對不必要的物品進行處理
1. 目的：騰出空間；減少誤用、誤送；營造清爽工作環境
2 整理的實施要領
1）全面檢查
2）制定“要”和“不要”的判別基準
3）將需要的物品的數量降到最低程度
4）對可有可無的物品，應堅決處理掉，決不手軟
5）按基準清除不需要的物品
3. 整理的流程：教育培訓——調查家底——制定標準——集中行動——廢物處理——相互檢查——日常整理
4. 整理的工具：紅牌作戰
5. 梳理物品廢棄申請提交及確認流程
圖示舉例：請您把如下東西請出辦公室（私用物品、飯盒、水果、點心、運動鞋、棋類……）
6. 整理的必要性
7. 整理的步驟
第一步：明確區分基準（“必要的”和“非必要的”）：
第二步：實施區分
環節一：實施區分，根據標準對整個現場的物品進行“整理”。
環節二：集中堆放，設立臨時暫放區，集中堆放非必需品。
環節三：統計，根據“非必需品”處理標準填寫“非必需品”處置表
環節四：分類處理，與相關部門共同對非必需品進行處理，并填寫《非必需品處置一覽表》
三、整頓
整頓：是將必要的物品按需要量、分門別類、依規定的位置放置，并擺放整齊，加以標識
1. 目的：避免尋找時浪費時間；物品擺放一目了然；工作場所整齊、有序
2. 整頓的好處
1）物品放置標準化，工作現場井然有序；
2）減少”尋找“物品時間上的浪費；
3）物品差缺和過量一目了然。
3. 整頓的步驟
1）步驟一：規劃放置場所
2）步驟二：確定放置方式
3）步驟三：標識
4. 整頓基本原則
1）原則一：規定放置場所（定置）
2）原則二：確定放置容量（定數）
3）原則三：規定放置方法（定法）
4）原則四：遵守保管規則（定規）
5. 整頓的標準規范
1）區域劃線 2）考慮安全 3）形跡管理 4）連接線標識
5）高度標準 6）顏色管理 7）集中放置 8）搬運靈活
四、清掃
清掃：是清除工作場所的臟污，并防止臟污的再發生，保持工作場所干凈亮麗
1. 目的：清掃的過保持令人心情愉快、干凈亮麗的工作環境；減少臟污對品質的影響；消除微小的缺陷，排除隱患
2. 清掃的程：清掃→發現不正常→復原改善→成果→喜悅
3. 清掃的實施要領
1）建立清掃責任區
2）執行例行清掃，清理臟污
3）調查污染源，予以杜絕和隔離
4）建立基準，保持制度化
5）尋找污染源，實施改善
4. 清掃的步驟
步驟一：清掃準備
a明確相應區域責任人；
b建立區域“清掃”標準；
c根據《工作區域管理表》對物品實施相應地清掃工作
步驟二：實施清掃
a首先，進行基本的打掃工作，讓工作環境變得干凈整潔
b其次，對現場的物品進行點檢、緊固、潤滑
c最后，規劃廢棄物放置區，處理“清掃”過程產生的廢棄物
步驟三：建立標準和制度
a制作責任區平面圖粘貼在現場顯眼的位置，并公布“清掃”責任區及責任人
b逐一建立各個區域的”清掃“標準和點檢制度，使”清掃“工作逐步規范有序
5. 清掃的意義
五、清潔
清潔：將前面3S的做法制度化、規范化，并貫徹執行及維持，意即“標準化”。
1. 目的:維持前面3S（整理、整頓、清掃）的效果；實現5S標準化管理
2. 清掃的實施六大要領
1）落實前面3S工作
2）制定目視管理及看板管理的標準
3）制訂5S實施辦法
4）制訂稽核方法
5）制定獎懲制度，強化推行
6）高層主管定期巡查，帶動全員重視6S活動
3. 清掃的檢查點
1）工作場所是否明亮、整潔，燈光供應充裕嗎？
2）廠房內是否有固定的用餐、休息、吸煙等場所？
3）目視化管理是否做到了“一目了然”？
4）是否有部門5S工作計劃，是否有檢查評比計劃？
六、素養
素養：人人依照規定和制度行事，養成好習慣，培養積極進取的精神
1. 素養的目的
1）培養具有好習慣、遵守規則的員工
2）營造團體精神
2. 提升素養的方法
1）公司層面 2）個人層面
3）塑造個人行為的價值觀
a勒溫公式介紹
b佛隆理論介紹
4. “素養”的重點
1）素養不單是6S之結果，更是企業界各主管其盼的“終極目的”。
2）透過細瑣、簡單的動作，潛移默化，改變氣質，養成良好的習慣
5. 素養的五大檢查點
1）是否遵守公司著裝規定？
2）是否遵守公司的規則、規定？
3）是否遵守了公司的禮儀？
4）是否作到事事有人管，人人都管事？
5）是否作到企業是我家，我是家主人？
七、安全、士氣

第十講：生產現場精益改善：實現降本增效
一、精益生產概述
1. “精益”釋義
2. 精益生產概念
3. 精益生產起源
二、精益運營
1. 精益與老婆Lean Production & Lao Po
2. 精益與經營
3. 精益與客戶
4. 精益與公司
5. 精益與工廠
6. 精益與TPS
課堂討論：精益管理價值無處不在，您心目中的精益管理如何做？
三、精益生產五大原則
1. 價值 2. 價值流 3. 流動 4. 拉動 5. 盡善盡美
案例分析：如何做到盡善盡美，現代先進制造企業如何推進盡善盡美？
四、企業推進精益生產可產生的效果
1. 減少生產周期時間
2. 減少庫存
3. 提高生產效率
4. 減少產品市場缺陷
5. 降低廢品率
6. 提升安全指數
7. 降低生產場地面積
五、生產現場問題概述
1. 何為問題
2. 問題的分類
3. 問題的類型
4. 端正對待問題的態度
案例分析：我們對待問題的態度來源于哪里？
5. 正確描述問題的習慣
工具運用：用5W2H正確描述問題
六、制造業面臨的問題
1. 產能無法滿足市場需求
2. 無法按時按量交貨
3. 人員效率低下
4. 庫存過高，積壓資金
5. 質量無法滿足客戶要求
6. 生產成本過高
7．問題重復發生，每日忙于救火
8．研發能力不夠，量產時浮現大量問題
9．供應商無法準時保質保量交貨
七、全員提案改善管理制度
1. 認識改善
1）何謂改善
2）如何理解什么是改善
3）改善是為了誰？
2. 改善,首先要改變思維
1）改善的“三頭主義”思想
2）20種不良情緒
3）10種良好行為
3. 改善的基本意識
1）成本：金錢、工作時間以及機器的使用上 花費最多的工作
2）工作量：工作量最多的工作
3）永續性：需要持續很久的工作
4）人數：有很多員工從事的工作
5）熟練度：把需要高熟練度的人擔任的工作, 改由普通的作業人員來擔任
6）進度：未能按照預定進行而需要加班的工作
7）工作質量：未能達到所要求質量基準的工作
8）浪費：勞力、材料或時間浪費較多的工作
9）危險性：發生很多災害的工作，或者容易發生災害的工作
10）疲勞：肉體上或精神上很容易疲勞的工作
11）環境：在灰塵、噪音、惡臭、氣溫等惡劣環境下的工作
4. 全員提案改善管理制度
1）標準化《全員提案改善管理制度》文檔
2）標準化《全員提案改善管理制度》表單
改善案例1：產品檢測自動化輸送管道系統構建實例介紹
改善案例2：總裝線安燈系統上線案例分享
改善案例3：日本人運輸魚提高存活率案例分享及啟發
八、向國際標桿企業學習精益立項增值改善
1. 企業為什么要做精益立項改善
2. 精益立項改善實施大計劃
3. 精益改善如何落地切入
4. 工廠精益改善如何分析
5. 工廠精益變革實施績效目標

案例分享：全流程精益改善落地實例介紹

培訓結束：現場互動交流 

22年世界500強企業生產管理經驗
12年制造業咨詢培訓經驗
富士康集團首批認證講師
富士康大學認證講師、海爾大學認證講師、信利學院認證講師
曾任：美的集團（世界500強）|精益生產及智能制造專家
曾任：海爾集團（世界500強）|智能制造專家、部長
曾任：富士康集團（世界500強）|制造處長、IE部長
→ 曾主導多家企業智能化工廠構建項目：【美的物聯網智能家居電器的智能化生產工廠項目】【青島滾筒洗衣機智能工廠項目】【Dell電腦成型車間熄燈工廠項目】……
→ 曾為中興通訊、信利國際、永藝股份等近百家中大型企業提供精益變革咨詢及培訓服務，累計咨詢服務項目數十個，開展培訓數百場次。
→ 擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM……

實戰經驗：
老師職業生涯深耕制造業，有多家世界500強企業精益生產、智能制造、產品工程技術等方面實戰經驗。在精益生產、智能制造、自動化構架、工藝技術等領域，有豐富的咨詢及培訓服務實戰經驗。
※曾任美的集團精益生產及智能制造專家
——參與設計規劃集團首個智能家居電器的智能化工廠(也是美的集團首個燈塔工廠)，包括標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數字化、智能化的整體架構，智能化工廠如期導入量產，投產后產能提升32%，制造費用降低28%、一次不良率降低80%。
※曾任海爾集團智能制造專家、部長
——主導海爾集團多個工業園區智能化工廠規劃及落地實施，在青島滾筒洗衣機智能化工廠項目中，為為產品核心部件構建全自動生產線，實現產線人力減少76%、品質一次不良率降低85%，生產周期時間由原3天，減少到2小時，人均產出效率提升330%。實現海爾集團三個減半一個“翻翻”（人員、產線、場地減半，效率翻翻）戰略目標。
※曾任富士康集團制造處長、IE部長
——架構手機金屬件一個流連線自動化生產（工藝包括：沖壓、打標、噴砂、拉絲、拋光、蝕刻、清洗、激光焊接、裝配包裝等），項目實施后，節約投資成本30%+，提升生產效率50%+。
——主導富士康集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，架構自動化，推行信息化管理，實現車間無人化，人均產值提升30%、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。

項目經驗：
01-永藝家具【精益變革及自動化推進項目】，為企業構建精益運營體系，規范公司運營系統，提升公司運營效率，實現制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。
02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業構建全員提案及精益立項改善管理制度執行辦法，規范公司年度省人降本指標，提升公司運營效率，實現公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。
03-先進科技【人才育成及增值改善項目】，為企業建設精益人才梯隊、構建精益運營體系，持續開展管理與工程技術人才培訓和實訓、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業培訓授課2000人次，精益立項改善數量33個，降本2218萬元。 

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