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現場精益化管理

課程編號:43618   課程人氣:617

課程價格:¥3800  課程時長:2天

行業類別:各行業通用    專業類別:生產管理 

授課講師:賀鵬舉

課程安排:

       2023.9.22 東莞



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】


【培訓收益】
1)掌握精益思想
2)能夠識別和消除浪費
3)掌握現場管理如何做到“安定化”、“規范化“、”標準化“
4)現場設備管理與設備保養;挑戰”零故障“
5)生產經營過程中的”品質“管理;挑戰”零缺陷“
6)掌握現場”6化“管理;現場”6S“、”看板“管理
7)掌握改善流程之”8D“、”DMAIC“、”VSM“

 課程大綱:

第一單元:精益管理”心“------精益管理思想與精益意識

強調精益的本質精益文化對精益管理推行的顯著作用,從而打通企業“執行力”的通道,更有力推動企業精益管理項目。精益管理方式不僅是一種改善思想,更是一場意識變革,透過“精益管理的14項管理原則”了解精益管理的底層邏輯;掌握“全員、自主、持續改善”的方法與工具,為企業精益管理改善夯實基礎。

1. 精益管理的概念、發展與其意義

2. 企業對精益生產理解的誤區

3. 企業發展趨勢:從粗放型管理到標準化管理再到精益型管理轉換

4. 精益思想的五大原則

1) 尋找價值

2) 認識價值流

3) 讓價值流拉動

4) 需求拉動

5) 追求完美

5. 精益管理的七大思維

6. 精益管理的14項管理原則

7. 企業如何從精益生產到精益文化

1) 從精益執行力到精益行動力

2) 精益“全員自主持續改善”

3) 精益組織與文化變革

案例:精益實現的途徑

第二單元:精益管理”技“------工具之”基礎“篇

新生代員工難管,員工高流失率等問題一直困擾企業和管理人員,建立精益標準作業規范、標準作業組合票、設備、質量、工藝、安全等作業標準書,打造企業”鐵營盤“,以”標準化與精益(細)化“建設來應對企業的市場環境變化與異常。

1. 標準作業與非標準作業

2. 節拍時間與周期時間

3. 拉動式生產流程

4. 少人化與多工序操作

5. 多能工培養與實施要點

1) 多能工培養要點

2) 多能工實施要點

6. 現場標準管理”四化“

1) 法的規范化

2) 事的程序化

3) 物的規格化

4) 人的規范化

7. 從標準化、規范化再到精細化

8. 生產平衡化的前提條件

案例:精細化標桿生產線的啟示

案例:精細化管理減少重大質量異常

第三單元:精益管理”技“------現場設備管理篇

設備的頻繁故障,必然會影響質量、效率、成本、交貨期、透過設備的安定化,為精益的“品種化、同步化”生產打發基礎。從設備的預防、保養到設備的修理,建立規范的管理體系,挑戰“零故障”。

1. 設備零故障的五個意識

2. 設備“三位一體”的點檢與保養制度

案例:設備點檢維保制度

3. 設備維護“五點五定”法的實施運用

4. 有效降低設備故障的“防線”

案例:某公司設備檢修“三二一”法則

5. 有效排除設備運行的“六大損失”

6. 設備可動率與運轉率

7. 設備綜合效率OEE

第四單元:精益管理”技“------現場6S與目視管理篇

6S與目視化管理是精益管理的土壤,把潛在信息顯現化為6S與目視管理的核心。做到員工能夠信息共享,盡快掌握工作要點,一眼就能發現工作問題;通過目視化讓誰都能發現現場的異常,改善以后效果如何,逐步減少品質異常,挑戰“零異常”。

1. 打造標桿現場的“6化”管理

2. 認識6S管理活動與常見的五種誤區

3. 6S實施的五大核心內容

案例:現場問題大總結與大檢討

4. 世界標桿現場的“五項”可視化管理

5. 可視化管理實施的八項關鍵內容

案例:為什么目視化在一些企業形同虛設

6. 6S創造優秀的現場與精益文化。

第五單元:精益管理”技“------工具之“標準”篇

精益管理就是將“不對產品產生價值的費用”減少或剔除,認識浪費與價值流,樹立起對八大浪費改善的全局觀念。

1. 精益管理認識浪費

2. 浪費的真意(MUDA)

3. 精益改善的八大浪費

4. 真效率與假效率、個別效率與整體效率

5. 表面浪費與潛在浪費

6. 全面削減八大浪費的方法與對策

7. 精益管理之價值流

8. 什么是VSM價值流管理

9. 價值流在精益管理中的作用

10. 識別價值流的兩種方法

案例:PQ分析法

案例:PR分析法

11. 繪制價值流程圖要收集的精據

12. 繪制價值流程圖的要領與方法

案例:設計現狀價值流

13. 正確分析價值流的步驟

案例:某公司價值流改善前后對比

14. 識別價值流增值與非增值

第六單元:精益管理”技“------工具之“提升”篇

質量是“制造”出來的,這是中國企業質量管理片面的誤區,質量不僅來自于“制程”生產部門,還來自于企業的整個研發和運營系統,透過“五大品質力”和閉環“改善步驟”,打通各職能部門與生產部門的流程壁壘,挑戰“零缺陷”。

1. 品質變異的來源

2. 員工品質意識再造四大方法

3. 質量控制的五大“品質力”

1) 市場品質力

2) 設計品質力

3) 采購品質力

4) 制造品質力

5) 品質檢驗力

4. 過程質量考核的四個CPI考核指標

5. “8D”步驟解決質量改善分析

6. “DMAIC”解決質量問題

7. 質量“零缺陷”的三大步驟

8. “零不良”實施的五大戰術

案例:某公司現場改善不良率的降低

案例:8D解決問題的步驟實施

案例:DMAIC的運用

案例:某公司零缺陷制度的實施

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