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運(yùn)用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運(yùn)營(yíng)效率

課程編號(hào):12006

課程價(jià)格:¥20000/天

課程時(shí)長(zhǎng):2 天

課程人氣:2044

行業(yè)類別:不限行業(yè)     

專業(yè)類別:生產(chǎn)管理 

授課講師:陳鵬

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對(duì)象】
董事長(zhǎng)總經(jīng)理、營(yíng)運(yùn)副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購(gòu)部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)及工藝師、車間主任、現(xiàn)場(chǎng)主管、其他有關(guān)管理人員...

【培訓(xùn)收益】
◆ 轉(zhuǎn)變思想意識(shí),學(xué)會(huì)如何消除浪費(fèi),降低成本 ◆ 學(xué)會(huì)IE改善手法的運(yùn)用,包括流程分析、動(dòng)作分析、時(shí)間研究、布局改善以及搬運(yùn)分析等 ◆ 學(xué)會(huì)觀察制造現(xiàn)場(chǎng)、防錯(cuò)法的使用、生產(chǎn)線的平衡分析 ◆ 學(xué)會(huì)識(shí)別、分析、解決問題的能力 ◆ 明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中常見的七大浪費(fèi)、掌握現(xiàn)場(chǎng)改善的有效方法 ◆ 普及學(xué)習(xí)和應(yīng)用IE手法,提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量 ◆ 將IE技術(shù)與精益生產(chǎn)管理有機(jī)的結(jié)合,壓縮成本,追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升 ◆ 熟悉工廠成本的構(gòu)成,樹立強(qiáng)烈的成本意識(shí)及持續(xù)改善的目標(biāo); ◆ 掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧,為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案。

第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系(1h)
◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ),在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下,追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)
◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系
◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期
◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一
◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位
◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機(jī)結(jié)合與應(yīng)用
 
 
 
第二部分、企業(yè)浪費(fèi)與生產(chǎn)效率改善的方法(2h)
◆ 價(jià)值與浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)
◆ 生產(chǎn)改善的方向--“徹底消除一切浪費(fèi)”
◆ 常見的浪費(fèi)—精益生產(chǎn)的八大浪費(fèi)與控制消除
◆ 發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)的方法與工具
◆ 案例游戲:如何減少和消除浪費(fèi)?
◆ 生產(chǎn)效率對(duì)利潤(rùn)的影響
◆ 效率的測(cè)量與計(jì)算方法
◆ 影響生產(chǎn)效率的因素分析
◆ 生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
◆ 案例分析:識(shí)別真、假與整體、個(gè)別效率?
 
 
第三部分、IE技術(shù)與精益生產(chǎn)應(yīng)用(8h)
1、工業(yè)工程基礎(chǔ)了解
◆ 定額標(biāo)準(zhǔn)的制定方法
◆ 方法研究概述(定義、目的、著眼點(diǎn))
◆ 工程分析流程分析、路線與布局分析、人機(jī)、聯(lián)合操作分析
◆ OEE綜合效率的計(jì)算與應(yīng)用
◆ 防錯(cuò)法、抽樣法
◆ 工業(yè)工程的七大手法
◆ 案例分析:
2、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率與標(biāo)準(zhǔn)化改善
◆ 何謂作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
◆ 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的編制目的與方法
◆ 記錄作業(yè)步驟和標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間及產(chǎn)能標(biāo)準(zhǔn)的方法
◆ 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的設(shè)定-生產(chǎn)績(jī)效管理的基礎(chǔ)
◆ 預(yù)置時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法的概要 
◆ 模特法(MOD)概要與基本原理
◆ MOD法的應(yīng)用案例分析與演練
2、如何快速掌握現(xiàn)場(chǎng)問題點(diǎn)
◆ 企業(yè)管理中常存在的問題
◆ 管理者面對(duì)問題態(tài)度
◆ 掌握現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)與解決問題技巧
◆ 5Y問題分析法的應(yīng)用
3、如何實(shí)現(xiàn)流程效率最大化
◆ 流程分析與改善概論
◆ 流程分析與改善技巧
◆ 流程分析與改善的主要方法
◆ 布局改善壓縮生產(chǎn)周期實(shí)現(xiàn)CELL生產(chǎn)
◆ 布局改善的基本原則、程序步驟及重要手法
◆ CELL U拉布局設(shè)計(jì)
◆ 同步化(INLINE)布局
◆ 生產(chǎn)線平衡(均衡化與同步化改善的基礎(chǔ)手法)
◆ 生產(chǎn)線效率的評(píng)估
◆ 單元生產(chǎn)的實(shí)施步驟
◆ “一個(gè)流”與單元生產(chǎn)比較
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的確定、計(jì)算與控制
◆ 案例:部分一流企業(yè)的布局案例分享
◆ 案例:某機(jī)械廠流程改善案例
◆ 案例:某電子公司的流程改善案例
◆ 案例:學(xué)員提交的案例改善研討交流
4、如何實(shí)現(xiàn)作業(yè)效率最大化
◆ 運(yùn)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則改善不經(jīng)濟(jì)的作業(yè)方法
◆ 生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟(jì)原則
◆ 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則下的十二種動(dòng)作浪費(fèi)
◆ 作業(yè)分析與改善要領(lǐng)
◆ 動(dòng)作分析與改善
◆ 動(dòng)作18種要素分析與識(shí)別
◆ 動(dòng)素分析-發(fā)現(xiàn)并改善無(wú)效動(dòng)作或浪費(fèi)的方法
◆ 解放雙手的治具-雙手作業(yè)改善分享
◆ 動(dòng)作要素改善要領(lǐng)
◆ 案例:某組裝廠動(dòng)作改善案例
5、如何實(shí)現(xiàn)人機(jī)配合效率最大化
◆ 人機(jī)配合分析與改善
◆ 人機(jī)配合分析的種類與分析符號(hào)
◆ 人機(jī)配合改善的原理、思路與要點(diǎn)
◆ 人機(jī)配合改善要領(lǐng)
◆ 案例VCD欣賞:一人對(duì)多臺(tái)設(shè)備的人機(jī)配合改善案例
◆ 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模(SMED)
◆ 轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點(diǎn)留意事項(xiàng) 
◆ SMED快速換模八步法
◆ SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善
6、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)改善活動(dòng)
◆ 持續(xù)改善的必要性與收益
◆ 提升改善意識(shí)與技能
◆ 提升員工的改善意識(shí)
◆ 建立并實(shí)施改善提案制度
◆ 如何建立改善提案制度
◆ 案例:某世界500強(qiáng)企業(yè)的改善提案制度
 
 
第四部分、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常用的工具與方法(1h)
1)、ECRS改善 2)、PDCA循環(huán) 3)、5S管理
4)、Pokayoke防呆 5)、LP看板生產(chǎn) 6)、快速SMED法
7)、IE工業(yè)工程 8)、5Y分析 9)、8D工作法
 
 
第五部分、IE改善效率提升與精益生產(chǎn)案例分享、交流與研討(1h)
◆ 講師情景與案例分享及演練
◆ 學(xué)員根據(jù)講師提供的錄像現(xiàn)場(chǎng)演練操作,當(dāng)場(chǎng)學(xué)會(huì)SOP
◆ 學(xué)員自帶案例根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)演練操作,當(dāng)場(chǎng)學(xué)會(huì)SOP
 
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