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TPM管理實戰

課程編號:13766   課程人氣:1385

課程價格:¥3800  課程時長:3天

行業類別:不限行業    專業類別:生產管理 

授課講師:張進忠

課程安排:

       2014.8.29 青島



  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓對象】
企業總經理、生產副總、部長、主任、工程師、設備主管、班組長

【培訓收益】
讓學員掌握現代制造業的最高管理模式——TPM(5S管理的“升級版本”);
和學員一起分析TPM推行不到位的原因,并如何避免兩張皮的尷尬境地;
讓學員掌握推行TPM管理的最高模式PRO-3M管理的核心和精髓;
讓學員知道企業自主管理的最高形態“自動自發、自主自治”;
設備最大可能的實現自動化,通過多能工來解決人工短缺問題!
使企業的設備維護成本稱為同行業中最低的,效率最高的,從而實現企業的低成本生產;
讓學員學會劣化復原、設備的維護和保養方法,提高設備的性能
如何構建精益企業的TPM管理模式;
實現企業節能減排、保護環境、降低成本的夢想。

一、TPM概述
l.精益生產的起源和含義
2.TPM在精益生產中的地位
3.TPM的概念、意義及作用
4.TPM的一大觀念
5.TPM的二大基石
6.TPM的三大思想
7.TPM的四大體系
8.TPM的五大組織
9.TPM的七大目標
10.TPM的八大支柱
【案例分析】三星的崛起
 
二、TPM推動的步驟
1.經營層的決定導入
2.幕僚人員的設置
3.TPM的導入教育
4.基本方針與目標的設定
5.建立TPM推展專責機構
6.展開TPM的基本計劃擬訂
7.TPM推行大會
8.效率化的個別改善
9.建立自主養護體制
10.建立保養部門的計劃保養體制
11.提升操作、保養技術的訓練
12.設備初期管理體制的建立
13.落實TPM活動與水準的提升
[案例分析]TPM推行不徹底的原因剖析
 
三、TPM的一大觀念
l.TPM推行不到位的原因
2.三星的崛起(李健熙案例分析)
3.做好TPM的前提——思想觀念的轉變
 
四、TPM的二大基礎
1.5S推行不到位的原因分析
2.SGA的運作模式
3.SDA的運作模式
[案例分析]如何徹底5S推行
 
五、PRO-3M之MY-machine
1. MY-machine的目標
2、設備基本條件的整備:清掃、點檢、潤滑、緊固(堵漏、防錯)
①設備清掃基準、制度、流程的構建及問題分析
②設備點檢基準、制度、流程的構建及問題分析
③設備潤滑基準、制度、流程的構建及問題分析
④設備防錯方法、規范、措施的研討和問題分析
3.設備管理看板的制作和展示及其意義
4.設備故障源頭的探究和措施
5.設備故障數據的收集(工單)
[案例研討]如何設計維修工單、清掃基準、點檢基準等
 
六、PRO-3M之MY-job
1.MY-job的目標
2.設備操作SOP
3.工序操作SOP
4.分析工具PM分析&5W分析
5.FMEA分析
6.TWI/OJT/OPL
[案例分析] opl的作用實施
7.七大浪費的消除
 
七、PRO-3M之my-arae
1.MY- arae的目標
2.layout布局和5S徹底實施
3.目視化
4.活動板(小組、車間、公司)
5.六源消除
6.IE工業工程
 
八、設備綜合效率(OEE)的管理
1.設備的七大損耗及其分類
2.認識OEE的三個構成因素:時間稼動率,性能稼動率,良品率。
3.OEE計算要素
4.OEE計算實例:根據設備維護的歷史數據,選定單元,計算OEE
5.如何改善OEE:評價目前的OEE水平,提出改進目標
6.案例分析:
[案例分析] :瓶頸設備的OEE管理
 
九、TPM活動的核心技術
l. MTBF分析(平均修理時間)
2.MTTR分析(平均故障時間)
3.提高質量的M-Q分析
4.最低保養成本分析
5.PM分析
6.設備周期成本費用LCC
 
十.TPM管理的八大支柱
1.自主保全---創造“自動自發”
2.焦點改善---現場改善技巧
3.計劃保全
①專業保全的三級保養及設備壽命周期LCC
②專業的預防維修
③設備能力指數CMK
④設備的點檢管理
⑤設備的潤滑管理
⑥以可靠性為中心的預防維修RCM
⑦維修成本管理
⑧維修備件管理
⑨優化的設備維修工作流程
4.開發管理
①“零缺陷”的FMEA
②設備維護前瞻性預測
5.品質保全
①實現品質管理的防錯法POKA-YOKE
②質量管理工具DMAIC五步法
③SPC統計過程控制
6.教育培訓
①提高團隊整體工作能力的OPL
②提高員工個人工作能力的OJT
③一線主管TWI的四大步驟
7.事務保全
①如何消除部門扯皮現象
②部門協作流程
8.環境保全
①KYK
②KYT
[案例分析]
 
十一、SMED
1.SMED的原理
2.SMED的步驟
3.SMED的注意事項
4.SMED的操作案例分析
 
十二.如何在中國企業成功實施TPM
[案例分析]

 
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