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TPS 日本豐田精益標桿學習考察之旅
課程編號:5234 課程人氣:3913
課程價格:¥38600 課程時長:7天
- 課程說明
- 講師介紹
- 選擇同類課
制造業董事長、總經理、副總經理、生產部長,生產經理、運營經理、設備經理、持續改善經理、精益經理、變革管理部經理、物流經理、質量經理、供應鏈經理、IE工程師等。
【培訓收益】
1. 獲得原汁原味的豐田經驗,開闊眼界,突破思維,快速革新領導團隊經營理念,建立精益
思維方式;
2. 明確與世界一流企業的差距,確立改進的目標與方向
3. 統一企業核心人員對精益的理解和認識,掃清精益踐行之路上理念層面的障礙;
4. 系統了解精益框架,親眼見證世界級工廠精益水平,快速掌握精益原則、方法及工具;
5. 結識中國企業界精英,建立高質量人脈圈。
前言:充滿魅力的日本制造
豐田、松下等優秀日本制造業都曾經從數次危機中崛起,憑借的正是其精益生產體系。在目前全球經濟危機背景下,前往日本,探尋優秀企業的精益之道,具有特別的實際意義。日本企業的管理技術水平仍然在全球范圍內遙遙領先,高額利潤是由管理“省”出來的,全球擴張的核心利器是管理的標準系統。日本企業在不斷的“改善”中,確保高質量低成本的管理力量,這
種在工作中培養人才的方式方法,仍然被全球企業矚目和研究借鑒,日本精益生產方式改變了21世紀全球制造企業的存在形式和秩序。日本制造業的經驗因文化的共同性而最適合中國制造業研究借鑒。
中國企業積極“走出去”研修,帶著明確目的探究,讓優秀日本企業的精益管理走進您的視野,并
與我們的管理思想撞擊,創新管理思維。實地感受精益管理的精髓,學以致用,幫助企業實現真正
意義的改革,創造更大的價值。
日本精益研修之旅之特色
1.實地觀摩:一系列世界級優秀企業具代表性的工廠、車間,不同角度展示日本企業精益制造的魅力,零距離感受精益制造的沖擊與震憾。
2.專家解讀:具有四十余年生產管理經驗的日本資深生產管理專家隨行指導,重點講解、難點答疑、解讀精益制造之精髓。
3.實戰指導:案例學習、獲取現場改善、成本削減、利潤提升、科學管理及精益制造之真諦。
4.感受文化:通過對日本的實地參觀考察,深入了解日本文化,增進對精益理念的另一個側面解讀。
【行程安排】
第一天 北京—名古屋 乘國際航班,北京出發,前往名古屋
北京機場集合:出發前事項說明,發研修手冊
名古屋國際機場迎接,乘專車去酒店
晚入住酒店
第二天 岐阜 上午:開講儀式.
主題研修:TPS豐田生產方式(豐田資深專家)
下午:參觀工廠:豐田汽車岐阜車體工廠(豐田高效工廠)
主題研修:TPS豐田精益生產(JIT、pull、看板管理)(豐田資深專家)
第三天 岐阜 上午:主題研修:TPS豐田生產方式(豐田資深講師)
參觀工廠:豐田汽車岐阜零部件工廠(豐田高效工廠)
下午:主題研修豐田生產方式(自動化、標準作業、品質)(豐田資深講師)
第四天 岐阜 上午:主題研修:TPS豐田精益生產
(省人化、少人化)(豐田資深專家)
下午:實戰模擬:工序改善案例、看板管理(豐田資深專家)
第五天 名古屋 上午:名古屋---刈谷移動
刈谷
下午:參觀考察:日本電裝集團(世界汽車頂級零部件供應商)
第六天 名古屋 上午:參觀考察:豐田標桿工廠(看板管理、標準化、生產節拍)
下午:參觀考察:豐田產業技術館
當晚:結業晚宴:研修總結、課題發表、頒發證書
第七天 名古屋 上午:名古屋自由活動
北京
下午:乘國際航班返回北京
行程結束
關于MIC生產性研究所
MIC生產性研究所,隸屬于豐田車體集團岐阜車體工業株式會社旗下。是應TPS之父——大野耐一 (Ono Taiichi)先生的遺愿而建立,旨在將豐田生產方式在全世界范圍內推廣。 MIC作為豐田旗下的一家專業咨詢公司,通過講授豐田生產方式,為日本及海外的生產制造型企業 提供專屬的生產管理及績效改善方面的咨詢服務。通過課堂教學、改善項目作業和實地參觀交流,
讓參加學員能系統學習精益生產的技術體系,零距離體驗世界級工廠實施精益的現狀。 韓國三星集團、LG電子等知名企業每周都會派出20名干部在日本MIC接受TPS考察研修。2006年, MIC受到了韓國政府的表彰,感謝MIC公司為韓國制造業所做出的巨大貢獻。 中國企業于2001年開始參加研修,截止至今已有超過萬人參加過豐田研修,每次都會給中國企業的管理者極大的震撼和沖擊,進而促使管理者深入反思,并帶領企業展開一系列的管理革新活動,對中國企業的管理水平的提升起到了重要的促進作用。
華仕咨詢
作為中國大陸領先的制造業管理咨詢服務機構,華仕將一直保持和國外優秀機構的戰略合作,不斷將國外優秀實用管理方法引入國內,也給國內制造業管理者更好更豐富的平臺出國深造。我們將秉承“實戰賦能”的經營理念,堅持“專業熱情”的服務態度,為我們的客戶提供專業、實用、完善的產品服務,為中國企業打造持續改善的骨架與動力,為中國制造走向世界級標桿做出自己的貢獻。
三浦英夫(Miura Hideo)
MIC專務董事
歷任豐田車體集團岐阜車體工業株式會社OB、改革Group、車體制造部車體Group、生產技術部Group部長等職,有近40年的工作經驗。作為全豐田自主研究會成員,具有很強的問題發現及改善能力,擅長從產品出貨至原料投入等流程改善,擅長工序間/工廠間的物流改善,在日本本社以及海外工廠積極參與現場指導,為豐田生產方式的推行與傳播做出了不可替代的貢獻。
小藤行治(Kotouyukiharu)
MIC專務董事
歷任豐田車體集團岐阜車體工業株式會社OB,零部件事業制造部長,改善保全部長等職,有近40年的工作經驗。作為全豐田自主研究會成員,致力于設備可動率提升、(自動化生產線)設備的集約化及停止富余設備等實戰,取得顯著成果。小藤先生還具有很強的現場診斷及改善能力,擅長推進降低成本活動及其實戰指導,品質改善和作業改善等。
星屋 正(Hoshiyatadashi)
MIC教育研修部長
歷任豐田車體集團岐阜車體工業株式會社OB, 車輛工廠車身部長,車輛工廠總裝部長等職,有超過40年的工作經驗。作為全豐田自主研究會成員而活躍,策劃并參與了持續25年的根據“原理原則”現地現物的簡約式改善活動,以及以工廠人才育成為目的持續20年的改善活動,為豐田集團培養了多批實干高效的現場管理者。星屋先生尤其擅長利用簡易無人搬運機,對存貨處/工序間等物流改善,減低空間/工數等浪費,精通針對不消耗能源的無動力式搬運(KARAKURI)的改善技術。
西川 哲雄(Nishikawa Tetsuo)
MIC教育研修部長
歷任豐田車體集團岐阜車體工業株式會社OB, 車輛制品企劃部主查,車輛品質管理部長、車輛工廠總裝部長等職。作為全豐田自主研究會成員,親身策劃并主導了實踐品質改善活動,為榮獲豐田集
團2005年~2007年出貨品質綜合獎做出了卓越貢獻,在導入ISO9001、ISO14001管理體系過程中起到不可替代的左右,并長期擔任內部監察,專注于品質改善及提升。
日語翻譯:
王立保先生
華仕咨詢名古屋代表處總經理
名古屋中華商會會長
王立保先生畢業于中國吉林大學日語系,1993年公派到日本大阪市立大學研修學習,2000年擔任中國國際旅行社名古屋分公司總經理,2008年受邀參加國僑辦組辦的華人華僑社團中青年負責人研習班學習,2009年受邀赴京參加國僑辦組織的建國60周年慶典活動,并為中日雙方相關領導企事業代表擔任翻譯工作。王立保先生日語水平優秀,并一直潛心研究日本豐田精益生產與管理,作為華仕咨詢名古屋代表處總經理,多年來一直為國內赴日精益研修團隊提供全程協助,王立保先生精湛的日語翻譯以及出色的運營組織能力深受學員好評,并于2012年3月獲中國駐名古屋大使館委任擔任中華商會會長,將一如既往為中國赴日團體服務。
吳貴阜女士
華仕高級咨詢顧問
日本產業訓練協會認證TWI---MTP講師
吳貴阜女士畢業于武漢大學,后又取得中國人民大學工商管理碩士學位。吳老師擁有近20年制造業管理經驗,曾就職于大型跨國集團企業SMC公司16年,歷任生產經理、高級生產運營經理等職務,在此期間積累了豐富的管理實戰經驗,并成長為一名出色的職業經理人和企業培訓師。因工作成績卓著,2004年榮獲北京經濟開發區政府“十大巾幗創業標兵”稱號,任企業培訓經理期間多次被評為“優秀講師”,曾帶領團隊參加“2011 TWI年度峰會”并做主題演講,獲得峰會最高獎項“卓越發展獎”。吳老師憑借豐富的企業管理經驗、深厚的管理理論基礎及出色的演講能力,近年來一直致力于企業管理培訓與管理
咨詢服務項目,受到企業及學員的廣泛歡迎和好評。
作為華仕咨詢赴日研修的專職翻譯,吳老師不僅能將日本專家的指導原汁原味地傳授給學員,還能在研修全程中給大家提供咨詢服務,為學員回國后展開工作提供更豐富的信息和思路。
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開課時間:已開課
開課地點: 廣東-廣州
第一單元 問題本質的思考一、 問題的本質是什么 1.發生問題是癥結的信號 2.問題本身是改善的動力 3.問題是新的管理目標 二、 問題的形式表現 1.現狀問題 2.與目標的差距問題 三、 問題發生的三個階段 四、 準確的問題描述 案例分析:這到底是不是問題..
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開課時間:已開課
開課地點: 上海-上海
開課時間[3/6-8]北京精益VSM/TPM/TPS改善與優化 [3/13-15]上海精益VSM/TPM/TPS改善與優化 [3/20-22]廣州精益VSM/TPM/TPS改善與優化 [3/27-29]深圳精益VSM/TPM/TPS改善與優化[4/3-5]北京精益VSM/TPM/TP..
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開課時間:已開課
開課地點: 廣東-深圳
2011年9月17-18深圳 2011年9月24-25上海 2011年11月3-4 蘇州 2011年12月10-11上海 2011年12月17-18深圳 1.精益起源與TPS介紹2.精益的五項基本原則 價值流與價值流圖 、浪費、常見的7種浪費、 識別客戶增值與..