- 現場6S與目視化管理
- 車間現場改善和新一代員工管理
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- 8月20-21日-現場管理執行力與創
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- 3Q7S-卓越的現場管理
- 5S現場管理推行實務
- 生產現場改善與安全生產管理
- 7+5現場質量問題分析與改進技術培訓
- 決勝現場——6S管理寶典 9月21日
6S推行成員、班組長、主管課長、車間主任、5S負責人、部門經理
【培訓收益】
● 熟悉6S對生產現場改善的作用和效益 ● 掌握6個S的推進重點與實施步驟 ● 掌握如何進行整理騰出空間，學會運用區分必需品與非必需品的方法 ● 學會如何通過紅牌作戰進行現場問題發現與改善 ● 學會上定方法，對現場必需品進行定置、定量、定容、定人 ● 掌握清掃的核心方法，制定清掃標準 ● 清潔鞏固前3S的成果,使其標準化制度化 ● 學會6S管理活動推行的方法 ● 學會目視化實施要點
第一講：5S的起源與發展
案例：某車間現場6S的現狀
1. 6S的定義與認識誤區
2. 6S起源與發展
小游戲：在一堆工具中找你所需要的工具
3. 6S的目的與意義
4. 4M1E與6S
5. 如何打造整潔、有序、高效、安全的生產現場？
案例分析：某汽車內飾公司6S推行現場
第二講：整理——節約空間
視頻案例：整理小游戲
一、整理的定義與要點
二、整理的推行要領
1. 要與不要的判定標準
問題討論：根據什么標準來區分要與不要？
2. 必需品與非必需品區分標準
工具：非必需品處置一覽表
三、整理推行常用的方法
1. 使用頻率法
案例練習：不同使用頻率的物品應放置哪里
2. 價值分析法
3. 定點拍照法
4. 紅牌作戰法
第三講：整頓——節約時間
視頻案例：整頓的游戲“整頓”是一門定位、擺放、標識的技術和藝術
一、整頓的含義與作用
二、整頓的“3要素”
1. 場所：根據生產流程，繪制定置平面圖 以類定區、常近少遠、物品特性
2. 置放方法：以型定法、先進先出
3. 標識：易懂、易看(看到)、易判斷、統一、名副其實
案例分析：現場不同物品的置放方法
三、整頓的“4定”原則
1. 定點：所有物品都有指定區位，劃線。
2. 定容：根據物體特性和形狀選擇合適的容器
3. 定量：確定安全庫存,明確最大量和最小量
4. 定人：必要時注明物品管理規定,責任人
案例分析：某公司的4定實施
四、整頓常用的方法
1. 形跡法
2. 標識法
3. 顏色管理法
4. 劃線法
5. 目視化看板
第四講：清掃——所有生產要素正常狀態
視頻案例：清掃小游戲
一、清掃的含義與作用
二、清掃的步驟
1. 清掃
2. 點檢
3. 緊固
4. 潤滑
三、清掃的推行要領
1. 三掃：掃漏、掃黑、掃怪
2. 清除五漏：漏油、漏水、漏電、漏氣、漏料
3. 確保所有生產要素都處在正常狀態
四、建立清掃責任區
1. 作業區
2. 辦公區
3. 公共區
4. 存儲區
五、責任區的清掃標準
工具表單：《公共區域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區域清掃標準》
第五講：清潔——標準化
討論：如何將整理、整頓、清掃進行到底，并且標準化、制度化？
一、清潔的含義與作用
二、清潔的推行要領：標準化
1. 制定圖文并茂的標準
2. 定置定位的標準
3. 標識方法的標準
4. 清掃部位、頻次的標準
案例分析：某公司的標準化
三、清潔的推行要領：制度化
討論：為什么一定要在崗位上貼6S管理標準？
1. 建立檢查、考核、評比、獎懲制度
第六講：素養——習慣化
引入：橘生淮南則為橘，生于淮北則為枳，葉徒相似，其實味不同。
一、素養的含義與作用
二、職業素養
1. 職業道德
2. 職業行為
3. 職業習慣
三、素養的推行要領和步驟
1. 制訂共同遵守的有關規則、規定
案例：某企業規則、規定
2. 制訂服裝、儀容、識別證標準。圖文展示
3. 制訂禮儀守則：禮儀守則
4. 教育訓練（新進人員強化6S教育、實踐）
5. 推動各種精神提升活動（展會、禮貌運動等）
第七講：安全管理
一、員工工作安全意識
1. 班組管理人員對安全的責任
2. 提高員工安全意識的五大方法
案例練習:我們身邊的安全隱患
3. 企業三級安全培訓制度的建立
案例分析:某企業員工安全意識培訓
4. 企業各類安全事故發生的比例
觀看錄像:員工傷害事故發生的原因
5. 卓越企業安全管理體系的構建
二、安全事故災害連鎖分析
1. 海因里希安全管理法則
2. 工作現場安全事故等級金字塔
3. 安全事故發生的間接原因
4. 安全事故發生的直接原因
5. 現場安全管理中的4M因素
案例分析:某機械廠工傷事故統計
6. 構建企業安全管理的“鐵三角”
三、工作安全四階段法
1. 第一階段：思考原因
1）思考事故發生的六個要點
2）潛在危害因素調查與預防
3）工作安全隱患風險評價表
課堂演練:安全風險評估表設計
4）崗位危險預知訓練表
課堂演練：危險預知(kY)表設計
2. 第二階段：慎思對策
1）事故調查形成“安全分析表”
2）切斷安全事故的災害連鎖
課堂演練:安全事故分析表設計
3. 第三階段：實施對策
1）對實施過程進行監督與檢查
2）及時獲取領導的想法與支持
4．第四階段：檢查結果
四、安全事故預防管理
1. 現場預知危險訓練KYT4階段法
案例分析：設備安全教育卡
情境模擬：現場危險預知訓練
2. STOP安全訓練觀察計劃的應用實踐
案例分析:杜邦安全管理的啟示
3. 愚巧法在安全管理中的運用原理
第八講：目視化管理
一、現場目視管理
1. 現場目視管理實施的要領
2. 目視管理生產效率管制技巧
3. 目視管理品質異常管制技巧
4. 目視管理設備保養管制技巧
5. 目視看板的制作要領和步驟
6. 現場顏色管理的設計與制作
問題剖析：豐田目視管理應用“三要素”
觀看錄像：目視管理在6S活動中的應用
問題研討：如何讓看板管理不流于形式
日產訓MTP認證培訓師
美國AACTP國際注冊培訓師
京東物流/同維電子/春秋電子長期特邀講師
曾任：唯品會（中國500強） 華東區倉儲運作經理
曾任：美昌科技集團（美資） 制造部經理
曾任：萬德集團（新加坡） 制造課課長/經理
擅長領域：班組長、生產管理、5S、TWI、班組建設、倉儲管理
王克華老師擁有15年制造業生產管理及3年互聯網倉儲管理實戰經驗，歷經現場工程師、制造部經理、倉儲運作經理等職位，擅長將自身的實戰經驗融入課程當中，多年來堅持決不做“巫師”、絕不做“庸師”的培訓理念，是一位練戰結合的生產管理能力提升講師。
曾為捷普綠點、北京汽車、東和光電、LG中國昆山樂金電子等多家企業進行《金牌班組長綜合能力提升》、《現場改善與消除浪費》系列課程輔導，獲得同維電子、春秋電子、安通林汽車內飾等多家企業持續返聘，累計服務客戶500多家，輔導5S、現場改善、倉儲庫容優化等系列項目20多個，授課達1000場，學員已逾2萬人次，課程滿意度均達96%以上。
實戰經驗：
唯品會 華東區倉儲運作經理：
→ 負責倉儲庫容/庫位的規劃，對每個倉庫限定只存放5個SKU（庫存量單位）措施，使庫存準確率在原有基礎上提升10倍。
→ 制定商品的收-發-存規范手冊，獲得企業高層的高度認可，并被企業推行定為華東物流區倉儲管理的標準手冊，至今仍在沿用。
→ 對倉儲進行5S目視化管理，使所管轄庫區在企業5S分數評比中，由原來的65分提升到82分，同比上季度節約金額增長18%。
美昌科技集團 制造部經理：
→ 組織實施車間生產計劃并全面協調車間工作，推進5S現場管理制度，對生產車間進行標準化管理，使生產線平衡從76%提升到87%。
→ 根據組裝車間各工序的標準工時，對工序間進行了的合并，使人均勞效由原來160/H提升到180/H。
萬德集團 制造課課長/經理：
→ 負責組織生產計劃并實施，通過現場布局和工位改善，使人均勞動效率在原來的基礎上提升了28%。
→ 負責建立全公司提案改善制度，為全公司共1200多個提案進行改善、評審，制定標準生產工時、控制生產成本、改善生產項目，短短3個月內，共實施 340多個生產提案，比上季度產生的直接收益增長10%。
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第一單元：5S基本概述第一節：工廠第一印象第二節：何為5S第三節：企業實施5S的理由第四節：推行5S管理的真正目的第五節：5S之間的關系第六節：5S的三大支柱第七節：5S的推進層次第二單元：5S與各個管理系統的關系第一節：5S與合理化第二節：5S與企業改善第三節：5S與ISO9001質量管理體第四節..
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課程大綱：一．6S觀念²6S的基本認識²6S的哲學思想與目的²6S的實際故事的啟發²6S的根在哪里二．6S的具體做法²整理的具體活動事例（對象/口決/手法技巧/要改善的問題點/實施活動的步驟/使用工具/期望目標與評估基準/以紅牌子作戰的實行步驟）²整頓的具..
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課程大綱 一、6S推行的目的與意義 1、6S的起源，含義及其發展過程 2、6S與現場管理的關系 3、工廠推進6S管理的目的 4、6S的八大作用 5、成功推進6S管理的案例二、6S推進的誤區 1、5S推行很簡單 2、工作太忙，沒有時間做6S 3、5S活動就是大掃除三、6S推進重點 1、整理推進的重點 ..
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第一部分：5S+2S推行的目的與意義 1.5S+2S的起源、含義及其發展過程 2.5S+2S是企業管理的基礎工程 3.7S管理八大作用 4.推行7S的具體目的 5.7S與現場管理及與各管理系統的關系 6.7S的三大支柱 7.你見過這種現象嗎？ 8.5S”改善對象及目標 9.7S管理是其它管理體系良好運..
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【課程大綱】 <br />第一部分 7S實施的重要性 <br />1.美即是好法則與光環效應 <br />2.7S是企業最佳推銷員 <br />2.心靈的震撼：7S不善帶來的視覺效應 <br />3.7S不善造成的八大浪費 <br />4.優秀企業7S現場實例..
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