【培訓對象】
從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業工程 (IE) 及工藝工程 (PE) 工程師、技術人員

【培訓收益】
1. 參觀著名的高科技企業「聯想」于深圳的工廠，感受IE應用及LEAN管理在現場的呈現，并與聯想的工程師深入交流日常管理的運用及推行方法; 2. 從系統的角度了解現代IE (工業工程) 的真正含義及發展歷史 3. 學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向 4. 學習如何區分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優化流程，提高效率 5. 系統學習傳統及現代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果 6. 多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產線 (CELL) 設計方法與運用 7. 全面學習工廠各個環節存在的浪費及消除各種浪費的方法，最大限度降低制造成本

第一部分：IE職能分析及組織設計
一、IE工程的定義及發展概況
1、傳統IE手法與改善工具
2、現代IE的發展趨勢
3、精益生產與現代IE的區別及聯系
二、職能組織與IE效率
1、現代世界級企業組織結構分析
2、生產工程 (工藝工程) 職能分析
3、工藝工程與IE效率的關系
4、生產計劃 (PMC) 職能分析
5、生產計劃 vs 生產效率
6、生產部門關鍵職能分析
7、IE技術手法在生產部門的運用
8、質量部門關鍵職能分析
9、質量成本分析與IE效率
10、各職能部門關鍵的管理績效指標
11、IE在工廠應有的管理角色定位
12、IE與工廠職能部門的協作關系
第二部分：標準時間設定及標準化作業
一、標準時間設定方法
1、預設時間法 (PTS) 簡介
2、現代IE常用的預設時間法 (MOD法)
3、模特法 (MOD) 原理及其在IE默認時間中的運用
4、作業時間秒表分析法
5、人機作業時間分析
6、寬放原理及標準時間設定
小組活動：實例分析與計算
二、標準化作業實施方法
1、產品制造工藝、工序分析
2、制造工藝標準化實施步驟
3、工序安排及作業內容標準化
4、標準化作業指導書(WI)制定及員工培訓
5、生產條件標準化：設備工具、物料
6、員工作業動作標準化
7、標準化作業與效率質量的關系
第三部份：IE現場效率改善手法
一、效率定義及分析技巧
1、生產線標準產能設計與分析
2、生產性數據收集統計
3、產線生產效率計算方法
4、綜合設備效率計算方法 (OEE)
二、IE效率改善方法與步驟
1、現代IE效率改善的六大方法
2、動作經濟性原則分析與運用
3、理論作業瓶頸與實際瓶頸分析
4、ECRS改善手法運用
5、生產停線 / 員工作業異常分析與改善
6、低質量效率損失分析與改善
7、自動化在效率改善中的運用
8、人性化管理與生產效率
三、快速換線(SMED)效率改善
1、換線時間統計與分析
2、區分內部作業時間與外部作業時間
3、識別同步作業改善機會
4、換線活動過程中的典型浪費分析
5、縮短換線時間50%的六大步驟
6、改善實例演練
第四部分：單元化 (CELL) 生產線設計
小組活動：生產線模擬 (Operation Simulation)
一、生產線設計原理與基礎
1、生產線現場存在的典型浪費分析
2、生產線布局設計的六項基本原則
3、如何在生產線設計時減少作業浪費
二、單元化生產模式的定義與特點
1、單元化生產模式的種類
2、設備加工單元化與流水線單元化
3、設備加工制程化價值流分析(VSM)
4、從價值流圖分析傳統生產模式的優缺點
三、單元化生產線設計步驟
1、產品分族的重要性、產品分族方法
2、設備加工型單元線節拍設定方法
3、單元流水線節拍設定原則
4、作業分解、時間分析、作業均衡、設備、人數確定
5、直線型、U型、Y型、復合型
6、工作臺、工裝夾具、物料架、物料車
7、工序半成品緩沖庫存(IPK)、物料補充系統/數量、頻率
Q&A：學員提問及問題解答
第五部分：精益工廠標桿企業參觀學習
一、聯想 (Lenovo)文化介紹分享
1、聯想的創業精神
2、聯想的精益6西格瑪及持續改善體系
二、聯想生產現場參觀
1、90%的訂單根據客戶需求訂制，每天訂單量2000-5000張，50臺以下的小訂單占比60%，「多種小量」卻能在一條流水在線實現，訂單與訂單之間無縫銜接；
2、自我研發的Pro-Kitting，Pro-Make系統，讓復雜的定制化計算機產品生產過程無差錯
3、現場6S及改善宣傳目視化展示
4、流水線 (One Piece Flow) 配送體系
5、單元化生產線運作 (Cell Line)
6、供貨商VMI倉庫管理
7、自動化生產 (Automation) 設備運用
8、現場質量管理及目視化展示板
9、現場員工績效管理：葡萄圖的運用
三、聯想精益物流體系參觀
1、實現零庫存 (產品遍布160多個國家，20000多個地區)
2、物料產品的接收、儲存、保管、包裝、裝車發貨流程
3、供貨商JIT供貨體系現場運用
4、如何做到WIP只停留在倉庫6小時?
5、自動化包裝、物流自動化分裝發貨體系
四、聯想管理層 / 工程師與學員交流
1、聯想管理人員：生產、物流、質量
2、學員互動問題解答
 

饒中 先生--40余年制造業技術和管理的經驗以及20年企業咨詢的經驗
北京航空航天大學工學學士；華中科技大學MBA；美國南加州大學（USC）訪問學者
國際認證銀章培訓講師；深圳市企業協會理事；深圳市中外企業家協會理事
深圳市企業協會咨詢專業委員會副主任；深圳市優秀培訓講師；深圳市十大金牌顧問
饒中老師長期從事制造領域管理咨詢和培訓，在提高效率、降低成本方面有獨到的研究, 在工業工程、精益設計、精益制造、約束理論及創新方法（TRIZ）的綜合應用上有多年成功經驗。饒老師知識淵博，授課風格生動活潑，風趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學員的互動演練，善于以實戰案例啟發學員，深受學員及培訓管理者的好評。
饒老師在培訓和咨詢領域里有著驕人的經歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦過公開講座。曾經為多家世界500強企業、著名外資企業和民營企業及大型的國企提供過工業工程（IE），精益生產、Six Sigma、TRIZ創新方法、生產計劃與控制系統、運營管理的培訓及咨詢，服務過的企業包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達、珠海馬田、當納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導、新大洲本田、鄭州日產、天津一汽、新華聯集團、龍大集團、東江集團等。饒老師不僅培訓過1000余家企業，并進廠輔導企業達200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達、ABB、施耐德電器、日產汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團、金上晉科技等知名企業。
饒中老師不僅實踐經驗豐富，對理論研究也非常深入。由于其杰出的表現，十年前被某大學慧眼識珠調入其工業工程系任教并從事相關理論研究。經過10余年深入的理論研究和知識體系的梳理，結合其30多年的制造業實務的經驗，饒中老師將從一個更高更新的視角闡釋制造之道。
擅長課程：
《制造系統運行模擬》、《生產效率倍增( IE基礎)》、《流程及動作改善》、《單元生產方式和生產線平衡》、《提升效率的工裝夾具設計》、《防錯法》、《標準工時測定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。
客戶評價：
深圳東江集團董事長 李沛良:
饒中老師是我見過的最優秀的顧問，他的優秀不僅是在專業方面，更重要的是他真正的處處替我們著想。饒中老師值得信任……
TCL金能電池副總經理 吳永剛:
饒中老師常常能一語道破天機，往往是短短的幾句話讓人感到撥云見日，豁然開朗。
上海貝爾阿爾卡特PBA總監 朱箭:
我們將持續與饒老師合作，
華陽多媒體副所長 游波:
效果非常好，原打算要租用的廠房也不用了；在新員工增加了20%的情況下，人均效率還能提升33%，效果能這么好，真是難以置信。
創維-RGB彩電廠副廠長 朱曉峰:
感謝饒老師帶我走入工業工程， 我原來是做人力資源的，從現在開始我將以工業工程為我的畢生追求。
美的電子公司IE經理 張筱:
饒老師，您的2天課程真值，我們根據您的指導，用了半天時間調整流程，一個月下來居然省了幾十萬……
部分咨詢項目：
 SANYO技研有限公司 項目：布局及生產線平衡
效果：人員減少了23%，單機標準工時降低了21％
 TCL金能電池公司 項目：精益生產
效果：生產流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產工時由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天
 深圳東江集團 項目：KAIZEN
一年間指導了11個項目小組全方位展開了IE改善活動，項目覆蓋工廠布局、標準工時管理系統建立、作業改善、防錯、單元生產模式建立、快速換模換線等
 南京德朔實業有限公司 項目：生產線平衡（培訓+輔導）
多條電動工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；電機制造車間單元生產，效率提升30％以上
 德賽電池 項目： 精益生產（單元生產方式）
全面建立了單元生產方式，生產區域面積縮小到原來的30%，效率提升超過了50%，生產周期從10天縮短到1天
 好孩子集團 項目：IE培訓+輔導
建立了柔性生產單元，現在能根據訂單快速重組，效率提升了100%
 華陽多媒體 項目：精益+IE
在擴產和增加20%新員工的情況下，無需啟用新的廠房，總體人均效率提升了33%
 金上晉 項目：大中狗扣生產線精益布局改善
為即將投入的大中狗扣生產線廠房進行精益布局的設計；分析并平衡各工序產能，提高效率，減少人力投入；建立精益的生產方式，降低在制品庫存，提升生產效率。
 

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