【培訓對象】
現場管理人員，包括班組長、中層管理人員

【培訓收益】
1．了解勞動生產能力分析與規劃的內容 2．掌握分析方法與如何進行規劃的方式 3．掌握生產能力分析與規劃對于勞動生產率提升的重要性 4．學會在企業內部推行落地的思路

 第一部分 精益生產基礎理論及導入
一、 精益生產基礎理論
1. 精益生產的基礎概念及兩大支柱
2. 精益生產運營體系概述
3. 精益生產文化、理念（Toyota Way即豐田之道）
4. 勞動生產率計算方法
5. 精益生產中的7大手法
6. 什么是生產能力分析與規劃
7. PQ、PR分析
第二部分 精益生產改善手法
一、 生產能力規劃的方法及改善手法
1、 程序分析
① 工藝流程分析----案例講解及演練
② 流動分析
1) 人型流程分析----案例講解及演練
2) 物型流程分析----案例講解及演練
3) 信息流程分析
ECRS原則，5個方面，5*5法，6大步驟及動作經濟原則系統分析
③ 搬運及規劃
1) 從人力搬運到機械搬運
2) 搬運路徑分析，搬運工序分析，搬運活性分析
3) 改進搬運的步驟及原則
4) 生產現場搬運的改善—案例講解及演練
5) 線路圖及層別圖----案例講解及演練
④ 精益產線的布局及規劃
a) 什么是精益布局
b) 布局原則及基本形式
c) 改進布局的分析手法
d) 搬運和布局改善—案例講解及演練
2、 操作分析
① 人機組合作業分析----案例講解及演練
② 人與人組合作業分析
③ 雙手作業分析----案例講解及演練
3、 動作分析
1) 動素分析及改善著眼點
2) 動作經濟原則-肢體使用原則，作業環境設計原則，工具設備設計原則
3) 動作經濟原則下的動作浪費
----案例講解及演練
二、 作業測定手法
1、 作業測定
2、 時間分析的種類
3、 秒表時間分析
1) 秒表時間分析的步驟
2) 異常值的剔除
3) 測量對象的選擇
4) 在測量時如何判斷員工作業速度是否為正常
4、標準工時的制定
1) 傳統精益制定標準工時，如何設定寬放及評定系數
2) 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數
3) 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
----案例講解及演練
三、 平衡生產線
1、 平衡率的計算
2、 解決瓶頸的四大利器
3、 如何確定與控制節拍
4、 平衡生產線的兩個代表性方法
----案例講解及演練
（課綱順序和內容可根據需要進行微調）

 

 曾在日本豐田汽車學習精益生產管理（TPS）
 曾在一汽豐田工作多年，從事部門主管兼精益TPS推進
 曾任東莞信騰機器人公司總經理（沖壓機器人行業前10名）
 從事精益生產管理培訓、輔導之今，已經服務上百家知名上市企業，富士康科技集團、中國電子科技集團（軍工）、天藥集團、東風小康汽車、神通科技、江山歐派、正川股份、SGS（瑞士）客座講師
 國際信息化IITP職業培訓講師
 企業設備管理（TPM）資深專家
 擁有智能裝備發明專利4項，實用新型專利7項（中國專利網www.soopat.com）
實用新型：1、動平衡機械手2、工業產品堆垛系統3、打磨機氣動輪自動換砂裝置4、高精度沖壓上下料裝置5、關節機器人6、自動翻轉裝置7、多功能機械手
發明專利：1、壓鑄齒輪自動化后續加工系統2、鋸條自動檢測系統3、高溫球面后視鏡吸取裝置4、鉸鏈生產線自動連線
【個人簡介】
韓老師擁有近二十年精益生產管理培訓、輔導的經驗，曾帶領多家不同行業的企業成功實現管理架構搭建、流程優化、減員增效、利潤最大化。
在豐田工作期間與日方人員共同建立三條生產線，包括軟硬件的建立。
 企業精益布局layout改善規劃輔導：在工廠內進行近600多臺設備的工廠生產線的布線的規劃，由“設備集群布局”的生產變為60條左右的“U字型單件流（one piece flow）線“為主機加工、組裝焊接生產，減少3%的現場工作人員。
 企業精益戰略規劃布局：輔導某建材企業實施戰略布局及升級，三年從3000萬干到1億，并實現企業產值的數倍成長等！
韓老師從事精益工作近20年時間，有著豐富精益管理理論知識和改善方面的實際經驗，擅長幫助企業導入精益理念、文化，搭建精益管理系統，并結合智能工廠的自動化規劃，服務于企業，也提出了“精益+智能化”理念，并在精益項目中得以運用，助力企業未來發展。
韓老師現全身心的致力于中國企業的轉型升級事業，為幫助中國企業通過“精益+智能化”價值創新實現可持續成長，實現強企夢、強國夢而矢志奮斗！
【培訓課題】
TPS概論，5S及目視化、SOP標準作業、layout規劃，TQM、QRQC、TPM管理、TWI、QANET、班組管理7大任務、精益物流管理、SPTT、供應商管理、TBP工作指導方法、QCC創意工夫建設和推行、One Piece Flow生產線布局、FMEA、MSA、SPC、PPAP、APQP等
【主講課程】

《企業高效可持續發展之精益生產管理概論》
《精益企業設備全面生產維護（TPM）實戰訓練》

《精益兩大法寶之一5S管理與目視化運用》
《精益兩大法寶之一品管圈活動QCC》
《豐田問題解解決八步法之TBP》《豐田質量基因密碼之自工序完結》

《精益TQM全面質量管理實戰訓練》

《QRQC快速反應質量控制落地訓練
 

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