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2013.4.23
企業總經理，制造總監，制造系統管理骨干，企業改善專家等
【培訓收益】
幫助學員理解企業實施精益變革的目的、過程與方法，并于闡述變革方法的過程中說明變革現場將面對的困難與障礙，引導出與各部門/各崗位必要的支持作為有關的課題與做法，藉此建立支持精益變革的協作系統，以有效保證精益變革的成功實施。
1. 淺談二戰之后商業運營模式的演進過程…
2. 90年代后全球微利競爭時代，對管理者的嚴峻挑戰…
3. 微利競爭時代的成功典范：精益管理模式
4. 精益管理模式的核心概念：
Ø 以〝時間〞為主軸：俯瞰全局→識別浪費→透析根源…
Ø 以〝現場〞為基石：設定標準→暴露問題→追根究底…
Ø 以〝改善〞為核心：去蕪存菁→精益求精→簡化管理…
Ø 以〝人性〞為根本：依托價值→激活潛能→全員參與…
5. 小結：精益模式的整體架構→〝精益之屋〞
1.精益管理模式的形成過程→從大野耐一在豐田打的第一槍說起…
2.移動批量平均化帶來的效率提升→平準化概念產生
3.平準化的威力：犧牲一點緩沖庫存換來全供應鏈的效率…
4.實現平準化的障礙與制約因素及其解決策略
5.小結(或討論)：平準化目標的實現需要哪些部門的參與？
1. 豐田的慘痛教訓：1948年的大爭議事件…
2. 大野耐一對大爭議事件的反思(1)→對JIT概念的重新理解…
3. 為了做到JIT，大野耐一必須解決多少問題？
Ø 縮短所有生產環節的周期時間…
Ø 排除所有不確定性(波動與變異)的干擾…
4. 大野耐一對大爭議事件的反思(2)→全局觀點的形成
5. 站在全局觀點才能看到的浪費→七大浪費概念產生
1.首先理解周期時間為甚么會這么長？
Ø 〝等待〞是元兇→中轉等待、批量等待、成套等待…
2.分析等待形成的原因與對策：
Ø 流程隔斷…→集結/合并…
Ø 決策分散…→同步/暢流…
Ø 制約障礙…→提能/清障…
Ø 波動變異…→均衡/設控…
3.流線化的目的是為了暴露問題→解決問題→安定化…
4.小結(或討論)：阻礙暢流的因素來自何方？
1. 自働化概念的起源→豐田佐吉的自動紡織機…
2. 自働化：暴露問題→停止生產→發出警報→奔赴現場→就地整改
3. 自働化的關鍵工具：目視化→談目視化帶來的好處
Ø 現場的目視化→正確理解5S才了解5S的威力…
Ø 目標指標的目視化→一方面暴露問題、一方面向自主管理邁進
Ø 手段方法的目視化→防錯機制的威力及其建置技巧
4. 目視化是為了自動暴露問題→啟動持續改進…
5. 小結：各部門如何建立目視化系統？
1. 跳躍式的改善活動→激進型改革→例如：JIT、后拉KB…
2. 被動式的簡易型的改善活動→奔赴現場連問五次為什么？
3. 主動式的螞蟻搬家型改善活動→滾動進行的KAIZEN活動
4. 團隊式的系統化型改善活動→QCC、QIT…
5. 個人式的改善活動→提案改善制度
6. 小結：各部門如何參與和支持JIT的持續改進？
1. 離島式的部門分工方式一樣會產生各種浪費…
2. 精益改善策略向管理流程的擴大應用
3. 流程改造需要全員的參與…
4. 供應鏈=離島式的企業→一樣會產生各種浪費…
5. 精益改善策略向供應鏈的擴大應用
6. 推動供應鏈精實化需要哪些部門的配合？
1. 精益管理模式的整合→精益之屋
2. 最高目標：以排除浪費實現QCDSM五大競爭力指標
3. 兩大支柱(一)：JIT及時生產的建構原則與實現要點
4. 兩大支柱(二)：自働化的核心理念與持續改進
5. 平準化/標準化…是地基
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課程背景：當前的制造業正面臨：勞動力成本上升、90后員工成為勞動力主體、資源價格上漲、產品需求多元化及產品更新換代加快導致企業利潤空間急速縮小，打造卓越生產運營管理團隊、提高生產運營環節的競爭力，是各位工廠管理者必須首先要解決的課題！作為工廠管理的中堅力量，運營經理和生產經理們需要思考：..
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