課程收益:
1.掌握精益生產的核心思想精髓，如何通過推行精益生產來降低成本，提高經營業績，打造企業的核心競爭力；
2.學習和掌握精益生產常用工具；
3.掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法來降低庫存，提升流程的整體效率
4.學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施來化解多品種少批量給企業帶來的困惑；
5.掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，縮短交貨周期；
6.精益生產項目推行步驟：1、項目啟動；2、項目中短期計劃的制定；3、項目進度控制；4、項目階段性總結；5.項目實施過程中的問題與解決

培訓受眾:企業總經理、生產副總、生產部長、工程師、中高層管理人員

課程大綱:第一篇、精益思想篇
一、 精益生產方式的由來
二、 TPS豐田生產模式
三、 LP精益生產
四、 精益思想（Lean Thinking）的五大原則
1. 價值的確定
2. 價值流的識別和分析
3. 增值過程的流動
4. 客戶拉動
5. 盡善盡美

五、 精益企業的成功之道--成功的公司如何面對機會和挑戰
1. 豐田汽車（Toyota）
2. 丹納赫集團（Danaher）
3. 博世（Bosch）
4. 船井電機（Funai）

第二篇 精益意識篇
一、 變革（Change Management）的意識
1. 變革給企業帶來的影響
2. 變革的誤區
3. 幫助員工擁抱變革
4. 企業利潤及成本模式分析

二、 價值（Value）的意識
1. 企業生存和發展的價值
2. 客戶定義的價值
3. 價值流/價值鏈
4. 價值分析VA/價值工程VE

三、成本、浪費與價值的意識
1. 企業常見的8種浪費
2. 識別并挖掘浪費
3. 尋找浪費的4M方法
4. 消除浪費和零缺陷
※ 案例分享：某企業現場典型浪費剖析

四、庫存意識
1. 企業庫存的來源和危害
2. 如何有效的消除庫存

五、效率意識
1. 假效率與真效率
2. 個別效率與整體效率
3. 可動率與運轉率

六、全局意識
1. 對整個制造流程進行分析
2. 對單面流程進行分析的危害
3. 不斷的改善

第三篇、精益工具篇
一、精益現場基礎管理工具
1.5S現場管理
2.目視化管理
3.標準化管理

二、精益品質管理工具
1.TQM
2.源流管理
3.防錯管理（POKAYOKE）
4.零缺陷管理（ZD）

三、精益流程管理工具
1.整流化管理
2.約束理論（TOC）
3.價值流圖（VSM）

四、精益設備管理工具
1.全員生產保全（TPM）
2.綜合設備效率（OEE）
3.快速換模（SMED）

五、 準時化生產（JIT）系統
1.什么是JIT生產
2.后工程拉動
3.工程的整理化
4.必要的生產數由Takt（節拍時間）決定
5.小LOT生產

六、 自動化管理系統
1.工程過程品質控制
2.從省力化到省人化
3.從省人到少人化
4.從少人化到簡便自動化（LCIA）
3.Andon
4.人機分離

七、現場改善活動
1.改善提案制度
2.VA/VE（價值分析/價值工程）
3.IE（工業工程）
4.QCC活動

第四篇、精益生產推行步驟
一、項目啟動的必要條件：
1.合適的團隊組建；
2.成員職責、目標；
3.最高管理者授權；
4.啟動大會的規格與主持

二、項目中短期計劃的制定：
1.項目的分解計劃；
2.樣板線、試點工程的選擇；
3.項目月計劃、周計劃

三、項目進度控制：
1.現場項目管理與問題解決；
2.周項目進度會議；
3.月總結會議；
4.日常進度溝通

四、項目階段性總結：
1.階段性總結報告；
2.收益分析；
3.改善案例展示與宣傳；
4.頒獎與激勵

五.項目實施過程中的問題與解決
1.部門協作問題；
2.失敗的挫折

第五篇 問答、互動
1.學員提問
2.布置作業

國家高級企業培訓師
IE 改善專家
高級工程師
多家國內知名企業特聘生產營運管理高級顧問 
TQM全面品質管理實戰精益生產實戰高級顧問

【實戰背景】 
       十幾年日資企業中高層實戰管理經驗和五年以上企業管理培訓咨詢經驗，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導, 先后參與多項重大生產營運流程改善、品質系統改善、生產現場改善和提案改善專案，成功推動多個工廠精益生產系統的建立和實施,成效顯著。系統掌握企業生產營運管理理念、實戰工具與方法，對日式現場管理有著深刻獨到的見地。擅長 6S 生產現場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、成本控制、交貨期管理、TPM 設備管理的培訓、輔導和咨詢等。

 
【輔導特色】
1. 輔導前的徹底調研,力求全面掌握企業的問題和解決方案。
2. 輔導方案系統性、實用性、針對性強。
3. 以結果為導向的咨詢輔導方案，分階段對輔導效果進行評價，并承擔相應的責任。
4. 用“現場輔導+課堂培訓+項目考核”的人才培養機制，為客戶打造核心團隊。
 
【核心課程】
《6S管理實戰技法訓練》
《精益生產(LP)實戰技法訓練》
《TPM全面生產維護實戰技法訓練》
《現代工業工程（IE）實戰技法訓練》
《柔性生產計劃與庫存管理》
《班組長現場管理實戰技法訓練》
《標準化管理實戰技法訓練》
《生產問題的分析與解決》
《工廠現場成本管理與控訓練》
《現場改善提案活動技能提升訓練》
《QC新舊7大手法》
《快速換模法(SMED)》

• 高質高效：精益生產運營模式

   

  課程背景：精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產管理

   

  第一講、生產現場形形色色的浪費一、浪費的三種形態二、工廠內的七大浪費現象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產是什么二、精益生產的特點三、精益生產對大量生產方式的優越性四、精益生產追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產方式比較六、精益生產在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產管理--IE現場實戰訓練

   

  第一部分　　工業工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業工程(IE)基礎理論1 工業工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業工程(IE)與精益生產之間的區別及聯系二、 工業工程(IE)與現場改善1 工業工程(IE)扮演的角色及定位,工業工程(IE)工程師具備的素質2 工業工程(IE)在現場改善時遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產管理TPS推行實務

   

  第一講：推行精益生產的必要性中國企業的管理必須由粗放式向精益化轉型企業生存最急需解決的問題何為豐田精益生產TPS精益生產是企業競爭的最有效利器豐田生產方式TPS的三大優勢第二講：精益生產方式的構成精益生產的五原則精益生產的五把金鑰匙精益生產方式基本構成第三講：精益生產布局由傳統的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產管理

   

  第一講 精益管理——中國企業發展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業的粗放式管理2、企業的持續生存之道3、企業發展的必然趨勢從隨意化到規范化從經驗型到科學型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產1、精益生產是什么2、精益生產的特點3、精益生產對大量生產方式的..

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• 運用IE技術與精益生產提高運營效率

   

  第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產◆ 精益生產與IE改善之間的關系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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