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2011.9.16
【培訓對象】
工廠總經理、廠長、及各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管以及工程師、專員。
【培訓收益】
◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績； ＜br /＞◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法； ＜br /＞◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30% ＜br /＞◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ＜br /＞◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑； ＜br /＞◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本； ＜br /＞◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力； ＜br /＞◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；IE工程支持體系分析； ＜br /＞◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。 ＜br /＞
精益生產實戰技法與項目導入 <br />
制造型企業（減浪費、升業績）必修之課（二） <br />
主講：羅忠源（制造業精益、IE、工廠成本、項目管理、實戰講師） <br />
9月16-17日（26期）深圳（2天） 中國 <br />
【課程背景】 <br />
◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？ <br />
◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。 <br />
◆精益生產究竟是什么？究竟在做什么？ <br />
◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現生死攸關，甚至直接影響到企業十年后的市場地位。 <br />
【課程目標】 <br />
◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績； <br />
◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法； <br />
◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30% <br />
◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； <br />
◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑； <br />
◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本； <br />
◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力； <br />
◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；IE工程支持體系分析； <br />
◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。 <br />
【學員對象】◆工廠總經理、廠長、及各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管以及工程師、專員。 <br />
【培訓形式】 <br />
◆世界及國內著名企業通過推行精益生產降低成本的改善案例分享； <br />
◆ 課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。 <br />
【培訓費用】◆ 3800元/位（含培訓費、講義費、午餐、茶水費、獎品、稅費、筆記本） <br />
【職業資格】 <br />
認證費用：600元／人（參加香港認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納此費用） <br />
認證費用：600元／人（參加國際職業認證標準聯合會國際職業資格認證中心認證考試的學員須交納此費用）（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。（課程結束１5日內快遞給學員）。 <br />
溫馨提示：需要證書的學員，請準備1張一寸的彩色照片（國際認證證書，電子版彩色照片即可），及身份證號碼；（華耐公司證書免費www.18qg.cn可查尋） <br />
<br />
【課程大綱】 <br />
一. 精益生產基礎 <br />
⊙精益生產的起源及其發展 <br />
⊙豐田生產系統（TPS）管理精髓 <br />
⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 <br />
⊙精益生產的基本原理 <br />
⊙從客戶的角度認識價值 <br />
⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 <br />
⊙精益價值流圖簡介 <br />
⊙精益價值流圖制作方法 <br />
⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 <br />
⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM） <br />
二. JIT拉動式生產系統 <br />
⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法 <br />
⊙拉動系統的種類及其運用 <br />
⊙物料補充拉動系統 <br />
⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義 <br />
⊙生產線物料補充系統定義及建立方法 <br />
⊙生產線物料補充頻率計算 <br />
⊙生產線物料補充看板數量計算 <br />
⊙生產線流程間半成品看板數量計算 <br />
⊙經濟性批量計算方法 <br />
⊙采購物料補充拉動系統簡介 <br />
⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT） <br />
⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 <br />
⊙小組活動：拉動式生產模擬 <br />
⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT <br />
三. 七大浪費與效率改善 <br />
⊙現場七大浪費的定義與分析 <br />
⊙效率的定義與分析 <br />
⊙運輸帶來的浪費分析 <br />
⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 <br />
⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 <br />
⊙庫存帶來的浪費分析 <br />
⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 <br />
⊙如何通過生產流程優化降低庫存 <br />
⊙動作浪費與損失分析 <br />
⊙消除動作浪費的原則與方法 <br />
⊙等待造成的工廠效率損失分析 <br />
⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 <br />
⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失 <br />
⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 <br />
⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理 <br />
⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用 <br />
⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法 <br />
四. 單元化布局及快速換線 <br />
⊙生產線布局的設計原則 <br />
⊙單元化布局原理及在生產中的運用 <br />
⊙單元化布局設計及管理方法 <br />
⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期 <br />
⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑 <br />
⊙工廠中設備使用成本分析 <br />
⊙綜合設備效率（OEE）定義 <br />
⊙影響綜合設備效率的因素分析 <br />
⊙OEE計算方法及分析技巧 <br />
⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 <br />
⊙生產換線效率損失分析 <br />
⊙快速換線SMED定義及發展歷史 <br />
⊙SMED實施要點及推行步驟 <br />
⊙SMED實施成功案例分享 <br />
⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵 <br />
⊙精益生產項目實施的不同組織模式 <br />
⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法 <br />
五. 精益工廠的管理基礎 <br />
1.計劃物控（PMC）與精益生產 <br />
⊙計劃物控的職能及組織結構分析： <br />
傳統意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業管理后果 <br />
⊙PMC精益管理與拉動式生產建立 <br />
傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎 <br />
⊙物料控制與精益生產 <br />
傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別 <br />
⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD <br />
2.供應商管理與精益生產 <br />
⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 <br />
⊙供應商質量管理方法： <br />
供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理 <br />
⊙建立精益供應鏈： <br />
多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI） <br />
3.生產執行與精益生產 <br />
⊙標準化作業的實施： <br />
標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？ <br />
⊙現場5S與目視化： <br />
做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義 <br />
⊙生產主管在精益生產中的角色： <br />
現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析 <br />
4.工程部門（IE）精益生產 <br />
⊙工業工程（IE）在工廠的職能定位 <br />
組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析 <br />
⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 <br />
六. 精益生產項目管理技巧 <br />
1.精益生產項目經理必備的能力 <br />
⊙組織策劃能力： <br />
精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 <br />
⊙團隊管理能力： <br />
精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施 <br />
⊙溝通協調能力： <br />
項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； <br />
2.精益生產項目實施步驟 <br />
⊙項目啟動的必要條件： <br />
合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持 <br />
⊙項目中短期計劃的制定： <br />
項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 <br />
⊙項目進度控制： <br />
現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通 <br />
⊙項目階段性總結： <br />
階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 <br />
3.項目實施過程中的問題與解決 <br />
⊙部門協作問題： <br />
其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ <br />
⊙失敗的挫折： <br />
如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ <br />
⊙Q&A：學員提問及問題解答答 <br />
<br />
<br />
<br />
<br />
<br />
【主講老師】羅忠源（JAMES LUO） <br />
◆ 知名制造業實戰派講師，資深顧問。 <br />
◆ 機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。 <br />
背景經歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。 <br />
核心領域：精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。 <br />
服務企業：美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、 <br />
高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。 <br />
杰出成果：1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本 <br />
2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%； <br />
3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%； <br />
4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上； <br />
5、 2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部; 美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理； <br />
6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。 <br />
<br />
工廠總經理、廠長、及各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管以及工程師、專員。
【培訓收益】
◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績； ＜br /＞◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法； ＜br /＞◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30% ＜br /＞◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； ＜br /＞◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑； ＜br /＞◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本； ＜br /＞◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力； ＜br /＞◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；IE工程支持體系分析； ＜br /＞◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。 ＜br /＞
精益生產實戰技法與項目導入 <br />
制造型企業（減浪費、升業績）必修之課（二） <br />
主講：羅忠源（制造業精益、IE、工廠成本、項目管理、實戰講師） <br />
9月16-17日（26期）深圳（2天） 中國 <br />
【課程背景】 <br />
◆豐田公司一部汽車平均賺取2000美金；同期通用公司平均每部車賺200美金。10倍，為什么整整相差10倍？ <br />
◆善于反思與學習的美國由麻省理工學院，投入5年時間與眾多一流學者，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究與總結，提出的一種生產管理新思想：精益生產（Lean Production,簡稱LP）這種核心是消滅一切“浪費”的思想，并圍繞此目標發展了一系列流線化、TPM、看板管理、IE技術等具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。 <br />
◆精益生產究竟是什么？究竟在做什么？ <br />
◆理解錯誤可能從初始就導致了應用的失敗。“理不明則行不正”，正確的認識與理解，對精益的實現生死攸關，甚至直接影響到企業十年后的市場地位。 <br />
【課程目標】 <br />
◆掌握精益生產的核心原理及思想精髓，如何通過推行精益生產來提升經營業績； <br />
◆學習精益價值流（VSM）圖，從精益價值流切入剖析工廠制造成本，掌握通過精益價值流改善縮短制造周期的方法； <br />
◆學習精益生產常用工具：價值流圖、現場七大浪費、SMED等，價值分析及浪費識別的工具、方法，通過運用消除浪費的工具即刻提升生產效率30% <br />
◆掌握建立拉動式（PULL）生產系統的方法，通過拉動式生產實施降低庫存50%，大幅縮短制造周期； <br />
◆學習如何通過單元化生產（CELL PRODUCTION）實施化解多品種少批量給企業帶來的困惑； <br />
◆掌握快速換線SMED的精髓及實施步驟，全面提高設備整體效率（OEE），徹底降低設備成本； <br />
◆精益生產的價值體現：精益生產為企業帶來的效益分析，制造業如何通過精益生產的有效實施提升核心競爭力； <br />
◆精益生產成功實施的管理基礎：精益生產要求下的的計劃物控（PMC）體系；供應商管理體系；生產現場管理體系；IE工程支持體系分析； <br />
◆精益生產項目管理技巧：精益生產項目推行組織設計；項目的策劃與計劃；精益生產項目實施過程中的日常管理；精益生產項目負責人必備的基本能力。 <br />
【學員對象】◆工廠總經理、廠長、及各制造相關部門經理、精益生產項目實施經理、主管以及工程師、專員。 <br />
【培訓形式】 <br />
◆世界及國內著名企業通過推行精益生產降低成本的改善案例分享； <br />
◆ 課程內容實戰性，技術性強，寓理論于實戰方法中，課堂生動，讓學員在輕松的環境中演練管理技術，達到即學即用的效果。 <br />
【培訓費用】◆ 3800元/位（含培訓費、講義費、午餐、茶水費、獎品、稅費、筆記本） <br />
【職業資格】 <br />
認證費用：600元／人（參加香港認證考試的學員須交納此費用，不參加認證考試的學員無須交納此費用） <br />
認證費用：600元／人（參加國際職業認證標準聯合會國際職業資格認證中心認證考試的學員須交納此費用）（國際認證／全球通行／雇主認可／聯網查詢）。（課程結束１5日內快遞給學員）。 <br />
溫馨提示：需要證書的學員，請準備1張一寸的彩色照片（國際認證證書，電子版彩色照片即可），及身份證號碼；（華耐公司證書免費www.18qg.cn可查尋） <br />
<br />
【課程大綱】 <br />
一. 精益生產基礎 <br />
⊙精益生產的起源及其發展 <br />
⊙豐田生產系統（TPS）管理精髓 <br />
⊙影片欣賞：TPS誕生歷史記錄片 <br />
⊙精益生產的基本原理 <br />
⊙從客戶的角度認識價值 <br />
⊙識別流程中非增值（浪費）的活動 <br />
⊙精益價值流圖簡介 <br />
⊙精益價值流圖制作方法 <br />
⊙如何通過精益價值流圖實施工廠管理改善 <br />
⊙精益生產工具：增值活動識別（VALUE）；精益價值流圖（VSM） <br />
二. JIT拉動式生產系統 <br />
⊙制造周期時間（MCT）定義及計算方法 <br />
⊙拉動系統的種類及其運用 <br />
⊙物料補充拉動系統 <br />
⊙準時化交貨JIT/KANBAN的定義 <br />
⊙生產線物料補充系統定義及建立方法 <br />
⊙生產線物料補充頻率計算 <br />
⊙生產線物料補充看板數量計算 <br />
⊙生產線流程間半成品看板數量計算 <br />
⊙經濟性批量計算方法 <br />
⊙采購物料補充拉動系統簡介 <br />
⊙供應商管理庫存（VMI）與準時化交貨（JIT） <br />
⊙準時化交貨JIT/KANBAN的有效實施 <br />
⊙小組活動：拉動式生產模擬 <br />
⊙精益生產工具：制造周期時間（MCT）；KANBAN拉動式生產；采購補充拉動系統（PULL）；供應商管理庫存VMI/JIT <br />
三. 七大浪費與效率改善 <br />
⊙現場七大浪費的定義與分析 <br />
⊙效率的定義與分析 <br />
⊙運輸帶來的浪費分析 <br />
⊙如何通過工廠布局改善減少運輸浪費 <br />
⊙如何通過流程及工具優化減少運輸浪費 <br />
⊙庫存帶來的浪費分析 <br />
⊙如何通過改善計劃物控管理降低庫存 <br />
⊙如何通過生產流程優化降低庫存 <br />
⊙動作浪費與損失分析 <br />
⊙消除動作浪費的原則與方法 <br />
⊙等待造成的工廠效率損失分析 <br />
⊙如何通過改善異常時間管理減少等待 <br />
⊙如何通過生產線平衡優化減少等待損失 <br />
⊙缺陷與重復處理帶來的浪費分析 <br />
⊙防錯防呆（POKAYOKE）原理 <br />
⊙防錯防呆在生產現場管理中的運用 <br />
⊙精益生產工具：七大浪費；防錯防呆、生產線平衡與改善方法 <br />
四. 單元化布局及快速換線 <br />
⊙生產線布局的設計原則 <br />
⊙單元化布局原理及在生產中的運用 <br />
⊙單元化布局設計及管理方法 <br />
⊙如何通過單元化布局的運用縮短制造周期 <br />
⊙如何通過單元化生產化解多品種少批量給企業帶來的困惑 <br />
⊙工廠中設備使用成本分析 <br />
⊙綜合設備效率（OEE）定義 <br />
⊙影響綜合設備效率的因素分析 <br />
⊙OEE計算方法及分析技巧 <br />
⊙綜合設備效率(OEE)改善實施步驟 <br />
⊙生產換線效率損失分析 <br />
⊙快速換線SMED定義及發展歷史 <br />
⊙SMED實施要點及推行步驟 <br />
⊙SMED實施成功案例分享 <br />
⊙工廠成功實施精益生產改善的關鍵 <br />
⊙精益生產項目實施的不同組織模式 <br />
⊙精益生產工具：OEE設備效率管理；單元化生產（CELL）、SMED快速換線方法 <br />
五. 精益工廠的管理基礎 <br />
1.計劃物控（PMC）與精益生產 <br />
⊙計劃物控的職能及組織結構分析： <br />
傳統意義PMC的職能分析；PMC不健全的企業管理后果 <br />
⊙PMC精益管理與拉動式生產建立 <br />
傳統的生產計劃與拉動式生產計劃的區別；拉動式生產計劃有效實施的條件與基礎 <br />
⊙物料控制與精益生產 <br />
傳統的物料需求分析與精益物料需求分析的區別；傳統物料控制與精益物料控制的區別 <br />
⊙衡量精益PMC組織的績效指標：庫存、制造周期、OTD <br />
2.供應商管理與精益生產 <br />
⊙供應商的選擇準則：匹配、距離、價格競爭力、快速反應 <br />
⊙供應商質量管理方法： <br />
供應商的審核與評估；供應商退出機制；供應商輔導與提升；供應商及時供貨（JIT）的來料質量管理 <br />
⊙建立精益供應鏈： <br />
多品種少批量供貨支持；準時化交付體系（JIT）支持；供應商管理庫存（VMI） <br />
3.生產執行與精益生產 <br />
⊙標準化作業的實施： <br />
標準化作業實施方法；為什么說標準化作業是現場改善的起點和基礎？ <br />
⊙現場5S與目視化： <br />
做好5S及目視化管理的最基本要求；5S及目視化對精益上產縱深推進的意義 <br />
⊙生產主管在精益生產中的角色： <br />
現場改善的主導者：IE? 精益專員？還是生產主管？各自的利弊分析 <br />
4.工程部門（IE）精益生產 <br />
⊙工業工程（IE）在工廠的職能定位 <br />
組織架構；工作范圍；對企業的貢獻分析 <br />
⊙IE在推行精益生產過程中的角色：支持角色 VS 主推角色 <br />
六. 精益生產項目管理技巧 <br />
1.精益生產項目經理必備的能力 <br />
⊙組織策劃能力： <br />
精益生產項目的范圍；階段性目標；參與的部門與人員；項目預期收益；資源投入等 <br />
⊙團隊管理能力： <br />
精益生產項目團隊的管理；如何提升項目經理的影響力與執行力；團隊激勵措施 <br />
⊙溝通協調能力： <br />
項目經理的溝通技巧；如何提高與團隊成員的溝通效果； <br />
2.精益生產項目實施步驟 <br />
⊙項目啟動的必要條件： <br />
合適的團隊組建；成員職責、目標；最高管理者授權；啟動大會的規格與主持 <br />
⊙項目中短期計劃的制定： <br />
項目的分解計劃；樣板線、試點工程的選擇；項目月計劃、周計劃 <br />
⊙項目進度控制： <br />
現場項目管理與問題解決；周項目進度會議；月總結會議；日常進度溝通 <br />
⊙項目階段性總結： <br />
階段性總結報告；收益分析；改善案例展示與宣傳；頒獎與激勵 <br />
3.項目實施過程中的問題與解決 <br />
⊙部門協作問題： <br />
其他部門為何很被動？為什么有人“陽奉陰違“？ <br />
⊙失敗的挫折： <br />
如何面對不成功的改善？樣板線效率不升反降怎么辦？ <br />
⊙Q&A：學員提問及問題解答答 <br />
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【主講老師】羅忠源（JAMES LUO） <br />
◆ 知名制造業實戰派講師，資深顧問。 <br />
◆ 機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。 <br />
背景經歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。 <br />
核心領域：精益生產-六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。 <br />
服務企業：美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、 <br />
高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。 <br />
杰出成果：1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本 <br />
2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%； <br />
3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%； <br />
4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上； <br />
5、 2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部; 美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理； <br />
6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。 <br />
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羅忠源（JAMES LUO） ＜br /＞◆ 精益制造及制造成本管理專家，首席顧問。 ＜br /＞◆ 知名制造業實戰派講師，資深顧問。 ＜br /＞◆ 機械工程學士、工商管理碩士（MBA），擁有十多年著名外資企業生產、工程、品質及供應鏈中高層管理經驗。 ＜br /＞背景經歷：亞洲最大的精密五金沖壓、注塑產品服務提供商AMTEK公司生產及工程經理，著名港資EMS企業NAMTAI GROUP 生產工程經理，世界500強FLEXTRONICS供應商品質、IE工程、運營及精益生產六西格瑪高級經理。羅老師具有多年的管理顧問及培訓經驗，服務過的企業獲得了良好收益。為許多客戶主導實施過精益管理改善項目,獲得廣泛好評。 ＜br /＞核心領域：精益生產－六西格瑪管理培訓、精益工廠建立與管理、IE工業工程、質量管理、制造業成本管理、制造業項目管理等專題培訓及專案咨詢輔導。 ＜br /＞服務企業：美的集團、偉易達集團、立白集團、德國BOSCH、臺灣蔚盛集團、香港亞倫電器、烽火通訊、麥科特光電、 ＜br /＞高飛電子、美律電子（深圳）有限公司、久隆汽車配件、臺資國威運動器材、港泰玩具、阿波羅（中國）有限公司、瑞聲科技、當納利印刷、九星印刷、中威制衣、昌利行、樂華（箭牌）陶瓷、濮耐股份、長沙卷煙廠、大同機械、龍大食品等。 ＜br /＞杰出成果：1、在FLEXTRONICS獨立完成6個黑帶項目和推行精益生產系統及指導企業內部管理改善，領導團隊為企業節省近500萬美元成本 ＜br /＞2、主導FLEXTRONICS DG精益價值流（VSM）分析和改善，使其所輔導的工廠生產效率提升約25%； ＜br /＞3、2006年3月帶領導團隊輔導美的電磁爐廠精益生產及制程品質改善項目，短時間內效率提升約20%； ＜br /＞4、2006年8月帶領團隊進駐阿波羅實施精益流程改善項目,揭開阿波羅這家大型民營企業的改革序目，效率4個月內提升50%以上； ＜br /＞5、 2007年2月年帶領團隊為美的日電集團下屬的： 美的微波電器事業部； 美的洗碗機事業部；美的熱水器；美的廚房電器； 美的環境電器事業部(風扇)全面推行精益運營管理； ＜br /＞6、2008年3月帶領團隊為臺資美律電子提供精益生產咨詢輔導服務；主要生產線效率提升20%以上。 ＜br /＞＜br /＞＜br /＞
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開課時間：2024-12-27 — 2024-12-28
開課地點： 廣東-深圳
【課程大綱】 第一部分：精益概念部分（3Ｈ） 一、精益生產理念 1、精益生產概述 2、精益生產產生與發展 3、精益生產研究目標及特點 4．精益生產工具介紹 二、精益生產活動導入及推進 1、精益生產的導入程序及方法 2、精益生產導入基本精神及抵抗情緒 3、精益生產的推進體系..
人氣：20
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基于精益生產及IE—解決生產計劃、交期、品質、效率、多批少量及績效的系統方法
開課時間：2024-12-27 — 2024-12-28
開課地點： 廣東-深圳
課程解決問題： ?企業計劃不周（且不準）、生產周期長（且不準）、品質較差（品質不穩定/返工率高）、效率低（整體/個別效率）、成本高 ?資金周轉率低，庫存多（半成品，成品，原材料） ?搬運、等待、檢查、存儲浪費多 ?各職能部門權責劃分不清、扯皮、推卸責任、互相抱怨多、無法有效實施績效激勵（..
人氣：27
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開課時間：已開課
開課地點： 廣東-廣州
引入：企業如何會越做越大？以及產生的后果？第一講：時代發展引發精益一、企業的趨勢需要精益1. “七年之癢”危機需要精益的制造1）1973年歐美股市崩盤2）1980年美國經濟衰退3）1987年歐美股市崩盤4）1994年債市危機5）2001年美..
人氣：764
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開課時間：已開課
開課地點： 廣東-東莞
第一部分：精益生產的思想一、推行精益生產的好處1.人員最低能減至大批量生產方式下的1/32.新產品開發周期最低可減至l／3到1/23.生產過程的在制品庫存最低可減至1／104.工廠占用空間最低可減至1/35.成品庫存最低可減至1/46.產品質量可提高2倍二、精益生..
人氣：645
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開課時間：已開課
開課地點： 廣東-深圳
第一部分：精益5S/6S/7S管理變革基礎篇1、中國企業管理水平的五星級水準－華為的5S、比亞迪的5S到精益生產的提升－中國大多工廠的”臟亂差“與”高質量發展“趨勢2、為何實施5S/6S/7S管理－精益5S/6S/7S/8S/9..
人氣：603
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開課時間：已開課
開課地點： 廣東-佛山
第一模塊 認知精益化管理1. 企業發展趨勢：粗放型管理——精益型管理2. 精益化管理與精益生產（減少浪費、少而精、產生效益）3. 真效率與假效率、個別效率與整體效率4. 精益化管理與華電集團2012年管理效益雙提升指導思想5. 華電集團“精..
人氣：604
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開課時間：已開課
開課地點： 江蘇-蘇州
一、精益生產線設計介紹 -精益生產線設計的目標 -精益生產線設計與精益生產系統的關系 -關注三個流：員工流、物料流、信息流 -精益生產線設計的方法與傳統生產線設計方法的區別二、精益生產線沙盤模擬—“手電筒工廠”（第一輪模擬及總結）三、動..
人氣：955
