【培訓對象】
公司高層，各部門經理，各部門主管管理人員等中高層管理者

【培訓收益】
● 了解精益生產理念與企業(yè)運營管理；了解現場存在的各種浪費與消除方法； ● 掌握中層管理者的角色認知與精益生產關系；了解精益生產與生產現場管理關系； ● 利用價值流圖分析認識公司生產運營過程的價值與浪費過程； ● 采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率； ● 為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、生產單元，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統(tǒng)的實施； ● 掌握精益生產中各種核心工具如：6S,防錯防呆，TPM等的運用； ● 認識公司生產運營系統(tǒng)如何降低成本，提升效率的改善步驟與方法。

模塊一：精益生產與現場浪費
第一講：精益生產與企業(yè)運營管理
一、精益生產理念與推行
1. 為什么要實施精益生產管理
1）精益思想：從增值比率來看改善空間
2）三種生產方式的對比
3）精益思想五原則
2. 所謂的豐田生產方式
1）豐田生產方式的目標和基本理念
2）豐田生產方式的2大支柱+平準化
3. 精益生產在中國內地的傳播
1）精益生產推行步驟
2）精益生產推行注意事項
二、精益理念與企業(yè)運營管理
1. 精益生產的特點
2. 精益生產與企業(yè)經營
三、精益生產與企業(yè)成本管理
1. 成本，成本產生的過程
2. 物料成本
3. 人工成本
4. 制造費用
5. 單位成本結構
6. 降低成本就是改善成本結構

第二講：現場浪費與精益生產
一、認識現場各種浪費（企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費）
1. 什么是價值？
2. 什么是浪費？
3. 傳統(tǒng)的浪費與現代浪費的定義不同點
4. 豐田和美國專家對浪費的定義
二、七種浪費
浪費1：等待的浪費
浪費2：搬運的浪費
浪費3：不良品的浪費
浪費4：動作的浪費
浪費5：加工本身的浪費
浪費6：庫存的浪費
浪費7：過量生產的浪費
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：找出本公司發(fā)生的七大浪費現象并提出改進方法
主要解決問題與成果輸出：解決企業(yè)相關人員不了解各種浪費產生的影響

模塊二：現場管理與角色認知
第一講：現場管理者的角色認知
一、現場管理者使命與能力要求
1. 現場管理者的使命和能力要求
2. 現場管理面臨的挑戰(zhàn)
3. 現場管理者應該有的覺悟
二、現場管理者的角色認知
1. 現場管理者的地位與職責和困惑
2. 不稱職現場管理者的現象
3. 稱職的現場管理者應有的特征
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：分析一名叫：我委屈的班組長的故事案例練習
主要解決問題與成果輸出：不了解班組長的角色與定位，班組管理抓不住重點，通過案例從而充分了解班組長角色定位

第二講：卓越現場管理與精益生產
一、現場人員管理與精益生產
管理內容：人員出勤狀況管理、員工情緒與士氣、確認新員工工作狀況
管理方法：進行員工教導、良好工作關系的培養(yǎng)、激發(fā)員工的積極性、獎勵與懲罰員工
二、現場設備管理與精益生產
1. 設備現場管理內容與分類
2. 設備操作管理
3. 設備維護保養(yǎng)
4. 設備履歷
三、現場作業(yè)管理與精益生產
1. 異常作業(yè)的作業(yè)工序步驟確認
2. 確認作業(yè)標準書的符合性
3. 異常原因分析
4. 修正作業(yè)標準書
四、現場材料管理與精益生產
1. 領料管理與材料標識
2. 不良材料確認與原因分析
3. 與相關部門協(xié)調處理材料異常
4. 材料需求狀況確認
五、現場環(huán)境安全管理與精益生產
1. 現場需要的環(huán)境
2. 事故理論
3. 如何營造安全安心工作環(huán)境
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：發(fā)現現場4M1E方面存在問題點并提出對應蓋上方案練習
主要解決問題與成果輸出：不了解現場管理的主要影響因素，從而導致現場過程管理失控，質量，安全，交期等問題多發(fā)現象時有發(fā)生，充分了解現場管理各要素的控制方法

模塊三 價值流圖分析與柔性布局
第一講：VSM與精益生產管理
一、價值流圖分析作用（消除浪費+消除產生浪費的根源）
1. 運用精益思想把紛繁蕪雜的生產活動歸納成為顧客創(chuàng)造價值的流程
2. 從價值和浪費的角度來記錄流程并識別價值流中的增值活動和非增值活動
3. 認識價值流圖的6大作用
二、價值流圖分析與增值比
1. 精益生產與價值流圖分析
2. 價值流與增值比
3. 價值流圖分析好處
三、價值流圖分析步驟
第一步：成立小組
第二步：選定產品
第三步：價值流圖制作過程
第四步：界定客戶需求
第五步：畫出流程步驟
第六步：收集流程資料
第七步：收集庫存數據
第八步：收集外部運輸數據
第九步：內部物流與信息流
研討：如何計算流程周期與效率
第十步：明確改善爆炸點
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分
主要解決問題與成果輸出：不了解公司哪些過程產生價值？哪些過程不增值，存在很大浪費

第二講：精益生產管理與柔性單元
一、精益生產與優(yōu)化組織機構
1. 優(yōu)化組織的三大原則
2. 優(yōu)化組織的具體方法
3. 優(yōu)化組織的效果
二、精益生產與提高勞動效率
研討：如何衡量與提升勞動力效率？樹立正確工作態(tài)度？幫助員工養(yǎng)成良好工作習慣？
1. 員工必備的知識與技能
2. 技能等級劃分的三種方法
3. 技能提升途徑—OJT
研討：如何培養(yǎng)多技能員工
三、精益生產與柔性生產單元
1. U型布局的特征及其優(yōu)缺點
2. U型布局運用要點及其種類
3. 多能工培養(yǎng)
實例分析：如何將直線型生產線改為U型生產線
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：如何將直線型生產線改為U型生產線
主要解決問題與成果輸出：不了解精益生產首先應該從科學布局開始，布局決定結局

模塊四 精益生產核心工具
第一講：精益生產核心工具：6S管理實務
一、6S介紹與理念
——現場管理的重要性，推行6S阻力與好處
二、6S內容與原則
案例分析：標桿企業(yè)5S標準---圖片分享
1. 6S活動原則
2. 6S規(guī)劃及實施原則
3. 6S日常活動原則
三、6S的各項要義與要求
1. 整理的含義與要求：做好層別管理和發(fā)生根源對策
2. 整頓的含義與要求：做好定置管理和消除尋找時間
3. 清掃的含義與要求：日常清掃活動和微小障礙排除
4. 清潔的含義及要求：通過管理保持整潔
5. 素養(yǎng)的含義與要求：塑造形象，創(chuàng)建愉快、融洽的職場環(huán)境
6. 現場安全管理的要點：做到安全管理零缺陷
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：如何成為有素養(yǎng)的員工案例練習
主要解決問題與成果輸出：不了解6S推行的最高境界應該是變“要我做”為“我要做”

第二講：精益生產核心工具：防錯法
一、防錯法與精益生產
1. 失誤、錯誤和缺陷
2. 人的失誤一般原因
3. 制造過程常見失誤
4. 管理過程的常見失誤
5. 防錯法的作用
6. 對待失誤的三類態(tài)度
二、防錯法技術與工具
1. 防錯思路與運用——消除、替代、簡化、檢測、防護
2. POKA-YOKE四種模式——有形防錯、有序防錯、編組與記數防錯、信息加強防錯
3. 防錯檢測技術——判斷型檢測、信息型檢測、溯源型檢測
4. 防錯裝置——防錯裝置的水平、日常檢測裝置
總結：防錯法十大原理與精益生產
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：公司設備管理中防錯防呆案例練習
主要解決問題與成果輸出：不了解問題發(fā)生的根源以及如何防止問題發(fā)生的措施與方法,掌握防錯防呆原理以及思路方法

第三講：精益生產核心工具：TPM
一、TPM設備自主保全管理
1. 自主保全與專業(yè)保全的區(qū)別
2. 自主保全的推行方法
3. 初期清掃
4. 發(fā)生源頭及困難不為改善對策
5. 設備保全基準
6. 總點檢與自主點檢
7. 形成自主管理體制
二、TPM設備計劃保全管理
1. 計劃保全活動的目的與目標
2. 計劃保全和自主保全分擔
3. 保全方式的種類
4. 計劃保全6STEP活動體系
5. 計劃保全S第1STEP促進要領
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：公司設備管理中問題與解決方案案例練習
主要解決問題與成果輸出：設備管理只“重使用”，“輕保養(yǎng)”導致的各種設備故障問題多發(fā)現象,掌握自主保養(yǎng)與計劃保養(yǎng)的內容與方法

模塊四：精益生產與現場改善
第一講：精益生產與現場管理改善
一、改善意義與精益生產
1. 問題意識
2. 改善可以帶來的效果，改善無處不在
3. PDCA的概念和應用意義
二、改善內容與精益生產
1. 認識并消除現場七大浪費
案例分析：某生產線制作流程的改善
2. 班組現場改善四步法
案例分析：“工作改善分解表”的應用，平衡生產線改善
3. 班組員工提案改善三步法
問題研討：提案箱為什么成了擺設
4. 多產提案的方法和步驟
案例分析：“員工提案表”范本解析
三、改善步驟與精益生產
1. 明確目標與標準
2. 原因分析
3. 確定要解決的問題
4. 擬定對策
5. 做出行動計劃
6. 執(zhí)行行動計劃
7. 改善效果確認
8. 標準化管理
團隊案例分析+小組發(fā)表及點評：改善案例分析
主要解決問題與成果輸出：現場問題一直多發(fā)，重復發(fā)生而沒有得到解決的長期頭痛問題，掌握如何發(fā)現問題與如何解決問題的方法與步驟
模塊五：學以致用復盤行動
各學習小組總結學習內容，提煉課堂學習心得，完成課程復盤

 

 

 

 

各小組選擇1-2個6S管理中存在的主要的改善課題，運用精益生產的工具與方法設定改善目標與老師，小組人員研討改善措施與方案，形成小組改善計劃。 

20年咨詢管理與培訓經驗
質量管理體系注冊高級咨詢師
環(huán)境管理體系注冊高級咨詢師
職業(yè)健康安全衛(wèi)生體系高級咨詢師
中國質量協(xié)會（CAQ）特聘高級培訓師
蘇州市政府與無錫市政府特聘企業(yè)管理顧問
曾任：富士康集團（昆山）有限公司 供應鏈經理
曾任：捷安特（昆山）有限公司 生產經理/質量經理
擅長領域：現場班組長管理能力提升實務、全面質量管理與零缺陷管理、QCC品管圈、精益生產實務、質量成本與質量經濟性管理、供應鏈管理實務……

李劍波老師擁有日本企業(yè)與臺資企業(yè)世界五百強10年工作經驗、先后擔任過生產主管、生產經理、質量經理、供應鏈經理、被蘇州市政府、無錫市政府聘請為管理顧問、先后幫助吳涇化工廠、吳涇熱電廠、統(tǒng)一食品、聯(lián)合利華、大金機械、麥克維爾等300多家企業(yè)通過ISO9001、ISO14001、ISO45001、IATF16949認證、企業(yè)內訓與公開班場次累積在1500場次以上、年均授課120天以上、共計學員7萬人次以上。
先后被松下集團，索尼集團，大金集團，三星集團，中石油，中石化，中國商飛集團，云南紅塔集團，上海卷煙廠，中國移動，中國電信，中國郵政，江南造船廠，海爾集團，格力集團，許繼電器集團，奧克斯空調，長春一汽，東風股份，昆明鋼鐵集團，鹽城鋼鐵集團，寧波鋼鐵集團，歐普照明，亨通集團，長飛光纖，伊利集團，君樂寶乳液，茅臺集團，頂益集團，海欣食品，中鐵集團，神達電腦，陜西法斯特汽車，歐瑞康集團，江蘇紅豆集團、波士登股份有限公司、海瀾之家股份有限公司，常熟美迪洋集團、張家港楊子紡紗有限公司、浙江雅瑩服裝有限公司等多家大企業(yè)返聘，其中單《現場班組長管理能力提升實務》課程、返聘高達90余次、好評率95%以上。

部分返聘案例：
《現場班組長管理能力提升實務》63期：村田新能源（無錫）有限公司、AW（蘇州）汽車零部件有限公司、統(tǒng)一食品（昆山）有限公司、格力空調（合肥）有限公司、康師傅（杭州）有限公司、歐普照明（蘇州）有限公司、無錫機床廠、上海三菱電梯有限公司、廣西南南鋁加工有限公司
《質量成本與質量經濟性管理實務》26期：妮維雅（上海）有限公司、聯(lián)合利華（合肥）有限公司、中國石油股份有限公司、云南紅塔集團、伊利集團股份有限公司、三星半導體（蘇州）有限公司
《制造業(yè)供應鏈管理實務》20期：松下集團股份有限公司、鎮(zhèn)江阿雷蒙汽車零部件有限公司、中鐵集團
《全面質量管理與零缺陷管理》8期：上海江崎格力高食品有限公司

部分咨詢項目案例：
■中國中鐵集團 《供應商管理實務培訓與項目》 18個月
指導規(guī)范了供應商的管理流程、分類標準、選擇標準、業(yè)績評價標準、并現場指導主要供應商提升現場管理水平、減少對于中鐵集團的配合困擾。
■大金機械（蘇州）有限公司 《精益生產-現場改善實務》 12個月
企業(yè)的現場環(huán)境得到大大改善、發(fā)現了現場的各種浪費現象并制訂切實可行的改善方案、當年減少浪費導致的金額達200萬、客戶交付業(yè)績也大大提升、成為主要客戶的優(yōu)秀供應商。
■村田新能源（無錫）有限公司 《現場班組長管理能力提升實務》 12個月
企業(yè)的現場環(huán)境得到大大改善、達到高級別的5S標準要求、班組長的角色認知更清晰了、提升了運營生產效率20%以上、管理層與基層員工的關系也融洽、矛盾下降20%以上。
■松下集團 《QCC品管圈實務》 12個月
企業(yè)各部門與層次人員的問題意識得到明顯提升、有效提案比上年提升20%以上、發(fā)現了部門與改善存在的各種不合理現象并制訂切實可行的改善方案、當年完善修訂各種流程與作業(yè)標準達200多個、企業(yè)運營效率得到明顯提升、客戶滿意度從85%提升到95%、成為主要客戶的優(yōu)秀供應商。
■萊蕪金雷風電科技有限公司 《質量成本與質量經濟性管理實務》 10個月
企業(yè)建立了系統(tǒng)的質量成本管理程序與內部結算核價標準、質量成本核算數據完善、發(fā)現企業(yè)部分工序質量控制過剩、發(fā)現部分環(huán)節(jié)質量控制薄弱、重新進行風險識別制訂切實可行的質量計劃、當年減少質量成本500萬、客戶滿意度得到明顯提升、成為風電行業(yè)零部件的行業(yè)標桿企業(yè)。

主講課程：
《精益與6S管理實務》
《卓越班組與金牌班組長培訓》
《精益生產與卓越現場管理》
《運營成本消減與績效提升實務》
《高質量發(fā)展與零缺陷質量管理》
《風險理念與質量生產管理實務》
《高質量發(fā)展與卓越供應鏈風險管理》
《倉儲物流管理六把利劍》
主要推行項目：
《精益生產管理——5S現場實務項目》
《質量成本與內控管理項目實務》
《QCC品管圈與質量改善推行項目實務》
《制造型企業(yè)供應鏈管理實務——供應商管理與內控提升項目》 

• 高質高效：精益生產運營模式

   

  課程背景：精益生產源于日本豐田生產模式，是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過實施精益生產，可以使得生產周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產管理

   

  第一講、生產現場形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠內的七大浪費現象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產是什么二、精益生產的特點三、精益生產對大量生產方式的優(yōu)越性四、精益生產追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產方式比較六、精益生產在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產管理--IE現場實戰(zhàn)訓練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎理論及導入一、 工業(yè)工程(IE)基礎理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產之間的區(qū)別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現場改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質2 工業(yè)工程(IE)在現場改善時遵循的原則及導入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產管理TPS推行實務

   

  第一講：推行精益生產的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉型企業(yè)生存最急需解決的問題何為豐田精益生產TPS精益生產是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產方式的構成精益生產的五原則精益生產的五把金鑰匙精益生產方式基本構成第三講：精益生產布局由傳統(tǒng)的設備布局向精益設備布局轉..

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• 精益生產管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續(xù)生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規(guī)范化從經驗型到科學型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產1、精益生產是什么2、精益生產的特點3、精益生產對大量生產方式的..

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• 運用IE技術與精益生產提高運營效率

   

  第一部分、精益生產推進體系與IE改善的關系（1h）◆ 精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產的原則下，追求零浪費的生產◆ 精益生產與IE改善之間的關系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產與IE改善的有機結合與應用第二部分..

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