【培訓對象】
工廠總經理、運營總監、生產總監、工藝經理、設備經理、精益經理等

【培訓收益】
● 理解經營利潤的本質，明確降本對企業競爭力的關鍵影響 ● 掌握全面的成本分析方法，能夠準確識別成本構成與潛在的降本機會 ● 學習并運用多種降本策略，制定切實可行的成本優化方案 ● 建立在實際工作中推動降本措施落地執行的能力，實現企業成本的有效控制與持續改善

課程導入：場景問答&互動
第一講：管理人員角色和成本意識
一、生產活動的目的
1. 為顧客提供需要
2. 為社會積累財富
3. 為員工增加收益
4. 為企業創造利潤
二、三種經營思想
1. 成本中心思想
2. 售價中心思想
3. 利潤中心思想
三、成本的概念和意識
1. 成本的概念
2. 成本的形成
3. 成本的控制
4. 成本的管理

第二講：基于活動的成本管理
案例分析：生產什么產品最賺錢？
一、傳統成本和ABC作業成本
1. 傳統成本法
——將間接成本以直接人工工時、機器工時等單一的標準分配到產品或服務中的成本計算方法
案例分析：某家具廠生產桌椅的成本計算
2. ABC成本法
——即作業成本法，它以作業為核心，將間接成本先分配到作業，再根據作業對產品或服務的消耗情況，將作業成本分配到產品或服務中
案例分析：同樣案例計算座椅的成本
小組討論：哪一種你認為更合理
3. 兩種成本法的對比
案例分析：CHINA公司生產三種電子產品的市場定價策略
二、傳統成本法的弊端
1. 傳統成本計算是以數量為基礎，許多制造費用并不與產品數量相關聯
2. 傳統成本準確性值得懷疑
3. 傳統成本信息決策相關性差
三、企業資源消耗的真相：作業
1. 作業的分類
2. 作業的關系
3. 作業的動因
四、推行作業成本法的原因
1. 運作部門：識別高成本、無附加價值的作業
2. 市場部門：識別成本客體的資源使用情況
3. 財務部門：識別成本誘因，使預算編制更加準確
4. 管理部門：有助于提高戰略決策能力

第三講：現場成本控制-損失分析
互動討論：生產過程與生產損失
一、成本三元分析法
1. 工廠生產的過程的SIPOC流程
案例分析：汽車儀表盤的生產過程分析
2. 損失是不增加價值或者多余社會平均資源的投入
案例分析：工人鏟煤的工作分析
3. 成本三元分析法的成本模型
二、工廠四大損失
1. 設備7大損失與OEE分析
2. 人力損失
3. 材料損失
4. 其它損失
三、損失的衡量指標
1. 硬成本損失：金錢
2. 軟成本損失：返工、維修、客訴
3. 庫存成本損失：資金積壓和資金鏈風險
四、損失的分析技術
1. 分析的層次
1）公司層面的分析
2）工廠層面的分析
3）部門層面的分析
4）工作流程層面的分析
5）作業層面的分析
2. 價值流分析
1）從增值比率看改善空間
2）從增值比率看改善空間
3）從理想圖設計分析真實成本

第四講：如何通過消除浪費降低成本
一、浪費的定義與分析
1. 增值與非增值
2. 工廠浪費損失
1）等待浪費
2）搬運浪費
案例分析：搬運方便系數分析
3）不良返工
4）動作浪費
5）不當加工浪費
6）庫存浪費
7）過量/過早生產
二、動作經濟原則
1. 減少距離原則
案例：某快遞公司轉運場的布局規劃
2. 減少動作次數原則
3. 減低每次作業的勞動強度原則
案例；豐田手邊化作業原理
三、尋找和識別浪費
1. 人力成本損失分析
1）是否遵循標準？
2）工作效率如何？
3）有解決問題意識嗎？
4）責任心怎樣？
5）還需要培訓嗎？
6）有足夠經驗嗎？
7）是否適合于該工作？
8）有改進意識嗎？
9）人際關系怎樣？
10）身體健康嗎？
2. 設備OEE分析
1）設備能力足夠嗎？
2）能按規定工藝要求加工嗎？
3）是否正確潤滑了？
4）保養情況如何？
5）是否經常出故障？
6）工作準確度如何？
7）設備布置正確嗎？
8）噪音如何？
9）設備數量夠嗎？
10）運轉是否正常？
3. 物料投放、使用和管理分析
1）數量是否足夠或太多？
2）是否符合質量要求？
3）標牌是否正確？
4）有雜質嗎？
5）進貨周期是否適當？
6）材料浪費情況如何？
7）材料運輸有差錯嗎？
8）是否對加工過程足夠注意？
9）材料設計是否正確？
10）質量標準合理嗎？
4. 工藝標準分析
1）工藝標準合理嗎？
2）工藝標準提高了嗎？
3）工作方法安全嗎？
4）這種方法能保證質量嗎？
5）這種方法高效嗎？
6）工序安排合理嗎？
7）工藝卡是否正確？
8）溫度和濕度適宜嗎？
9）通風和光照良好嗎？
10）前后道工序銜接好嗎？

第五講：生產成本控制的工具和方法
一、降低成本的原則ECRS
1. Eliminate剔除不必要的操作
2. Combine/change組合/改變操作
3. Reorganize/reduce重組/減少工序
4. Simplify簡化、優化工序
案例分析：豐田車間極致的ECRS細胞作業單元
二、成本控制管理方法
1. 工業工程
1）標準工時的建立和應用
2）動作分解和時間研究
3）生產線平衡技術
4）精益布局規劃
2. VAVE價值分析與價值工程
1）產品功能分析與評估法
2）產品設計優化
3）供應商管理
4）標準化產品模塊
三、成本降低的方法
1. KAIZEN改善
1）Kaizen活動過程
2）Kaizen優先性
案例分析：注塑車間工位設計的KAIZEN方案
2. POKAYOKE防錯
1）防止錯誤操作
2）防止漏檢和錯檢
3）機器人性化
案例分析：各等級防錯技術的生活或工廠場景
四、現場管理的三大利器
1. 標準化
案例：畫豬實驗的作業流程
2. 目視管理
案例分析：成都開利艾特工廠的車間管理
3. 管理看板
五、現場成本的控制的實施
1. 消除時間浪費的方法
1）IE時間分析
2）班組管理時間分析
3）線平衡分析
4）快速換型
案例分析：注塑機的產品切換周期優化
3. 消除人員浪費的方法
1）效率損失分析
案例：風機盤管裝配線的達成率與效率分析
2）生產線瓶頸改善
3. 消除管理的浪費的方法
1）企業會議的浪費
a各類會議多，一個接一個
b經理人埋頭于文山會海里
c沒有統籌安排各類會議
d沒有在年初統一規劃各類會議
e會議成效差
f會議通知草率
g會議通知只提開會，不告知內容
h參會人來不及/無法準備
i隨意選擇與會人
j會議不能準時結束
k會議沒有追蹤系統
案例：韓國三星李健熙的會議準則
2）日常事務性浪費
a工程信息殘缺
b溝通文件含糊（E-mail)
c一切事后管理都是浪費
d管理的本質是防患未然

第六講：工廠成本控制體系的建立和管理
一、成本控制工程的開展流程
1. 準備階段
1）運營信息和數據的收集
2）交叉驗證數據信息和文檔信息的準確性
3）部門協調確認核心團隊成員及其職責
4）形成立項計劃書
2. 正式團隊的啟動
1）kickoff會議并同步項目信息
2）項目立項計劃書的簽署
3. 成本控制的效果測定
1）運營相關部門統一口徑收集降本之后的數據
2）各歸口部門負責人核實數據
3）財務部門審核降本數據并發送各項目負責人并抄送總負責人
二、成本控制主要活動
1. 初步測算生產成本控制效益目標
2. 產生生產成本控制方
3. 引入關鍵業績指標和業績合同管理體系
4. 設計、討論和確定業績合同中的關鍵業績指標和定義
5. 協商、修改和確定關鍵業績指標的數值和權重
三、兩個基本原理、四項基本原則
1. 兩個基本原理
1）控制成本發生的過程
2）持續地降低和保持，最終使成本降到盡可能低的水平
2. 四個基本原則
1）所有的生產成本都是可以而且應該降低的
2）要降低成本必須找出影響成本的主要因素
3）對影響成本因素制定進行改善的方法步驟
4）有效地實施這些改裝措施和消除改善障礙
四、成本控制與降低操作要點
1. 樹立成本壓縮文化
2. 建立成本節省獎勵機制
案例分析：華為降本增效的首年20%激勵制度
案例分析：庫卡機器人的合理化建議積分制度
 

王大偉老師 精益生產管理實戰專家
20年世界500強企業精益管理實戰經驗
精益6sigma黑帶
上汽工業集團“智能制造”職業技能聯賽冠軍
新加坡KCD全球認證講師
曾任：庫卡機器人（全球機器人四大家族之首，世界500強） 丨 精益管理經理
曾任：艾默生（工業自動化頭部，世界500強） 丨日本神奈川公司亞太區精益運營負責人
曾任：開利空調（全球空調行業領袖企業，世界500強） 丨 高級工業工程師
曾任：延鋒汽車（汽車零部件頭部企業，國企） 丨 精益制造專家
曾任：德邦股份（物流行業頭部，上市企業） 丨 精益物流專家，高級總監（職級B9）
擅長行業&領域：汽車行業及零部件、機器人研發及制造、機械重工、傳統制造業、快遞&物流，倉儲供應鏈；精益運營及供應鏈管理、智能制造領域、數字化生產
—→700+精益生產項目操盤者：為38企業提供精益、提效方案，實操700+精益項目，其中30+為歐美亞太跨國大型精益生產項目，實現降本增效業績累計137億美金；
—→200+精益生產人才培養者：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位；
—→100+精益生產技術創造者：主導研發庫卡機器人矩陣式柔性制造系統、上汽集團多產品族高階VSM體系、AGV倉儲物流系統設計、激光弱化視覺識別系統防錯、凱迪拉克柔性門板裝配單元改造、注塑火焰機器人單件流設計、奔馳白車身焊裝生產線規劃；DP智慧倉儲供應鏈、卡特彼勒跨國供應鏈整合與價值流轉型等，創造直接收益累計30+億元；
—→6000+工廠/門店賦能者：為德邦集團、山工機械、上汽通用等6000+工廠/門店開展500多場精益相關培訓，好評率超99%；

實戰經驗：
王大偉老師深耕精益生產20年，歷經歐美外企、國企、大型上市公司等多類型企業實踐，均為世界500強前列科技類企業或為其提供管理咨詢服務，橫跨“汽車、機器人、物流、家電”四大行業，駐日研修兩年之余，精通日本當地豐田TPS生產方式內核，擅長將國際精益生產理論與中國制造業場景深度結合。基于多領域實戰經驗和對美系、德系與日系生產系統的對比與研究，構建“本土化精益落地范式”，通過柔性產線升級、智能物流系統搭建、跨國跨行業流程重構等創新手段，實現適配中國本土企業的精益轉型方法論。

❀【汽車領域】：以工藝革新驅動全鏈路價值重構
——任職延鋒汽車飾件系統有限公司--精益生產專家
☛2億+增效：主導「AGV倉儲物流系統設計」、「激光弱化視覺識別系統防錯」、「柔性門板裝配單元改造」、「注塑-火焰機器人單件流設計」等多項復雜項目，通過新技術和新模式實現對門板錯漏裝、氣囊激光弱化線等質量差錯預防，以及場內物流自動化運輸的智能系統升級，改善生產流程，助力每年度均獲取超過2億以上的現金收益；
☛800萬+降本：完成全新君威E2SB、新君越E2LB兩款車型的柔性焊接線，君越門板焊接效率提升56%；激光設備（車型共享）整體節拍提升約13%，通過防錯手段將質量逃逸控制在幾乎為0；主導優化凱迪拉克XT5（C1UL）儀表板設備布局、工藝規劃，減少預算成本238萬，人頭成本60萬，減少模具投入成本56萬；主導凱迪拉克CT6 OMEGA項目整合，節省場地220+平方；通過優化生產計劃組織和表皮排版邏輯，年度節省PVC/TPO/PUR等表皮473萬；
❀【機器人領域】：以系統集成思維重塑生產智造范式
——任職庫卡柔性系統（上海）有限公司--中國區精益經理
☛8000萬創收：主導建立標準化系列化設計庫，不斷優化現有設計&集成解決方案，促進生產流程優化，實現約1500萬現金收益，同時帶來VW南北大眾和BBA（奔馳寶馬奧迪）三家整車廠的客戶粘性；主導車間預集成施工管理，建立目視化標準和生產作業規范cookbook，從效率、質量和安全方面進行監督和改進，實現年度總計6700萬持續改進項目收益；
❀【物流與供應鏈領域】以系統工程方法論重構物流體系
——任職德邦股份—集團精益物流專家P9（高級總監）
☛200+精益人才培養：培養物流行業第一批精益黑帶138人，精益倡導者（事業部總裁）16位，精益champion（樞紐中心總監、門店大區總經理）69位，落地降本增效項目1694條，共節省7000萬元。
☛物流電商行業首位精益管理專家：從0到1為德邦集團搭建DBS體系，實現了網規、終端、倉儲供應鏈及德邦科技的運營流程整合與升級，減少作業節點338個，減少收派異常27%，減少攻擊性貨物引起的車輛、貨物及糾紛事件57%，大大提升客戶體驗和行業口碑。
☛技術鏈接：構建與京東總部的雙網融合，促進大件快遞的人力資源與流程升級，信息系統互建，直接人力成本減少約3000人，車倆資源減少17%，倉庫面積節省超過2萬平；落地大件快遞的4段碼信息技術導入，實現大件快遞的精準實時監控運營，提升時效達成，預防丟件，且為數字化物流打下堅實基礎。
❀【家電領域】以產線重構實現資源效能最大化
——任職開利空調--高級工業工程師
☛產能提升：主導發泡車間改善重新布局，解決因操作空間限制與搬運不暢的問題,產能由原來978塊/天增長為1218塊/天；更新設備并改善車間5S,徹底消除沖注槍頭堵塞的風險，減少非計劃停機23%；
☛人員精簡：主導AHU面板材料用彩鋼板代替冷軋板項目，理論計算成本節約占原成本的7.224%；新增TOX鉚接工序，解決公司大量余料的浪費問題；主導FCU裝配線工序的簡化與重排，CT由45s減少為41s,人員減少2人/line；
❀【綜合工業領域】以多學科協同整合生態價值鏈
——艾默生神奈川技術中心（亞太）-精益供應鏈負責人
☛210萬美金收益：主導Toyota M906、Panasonic M824HJ、TOTO M502HJ工程項目轉移，同時主導FY12精益項目管理，直接收益210萬美金，實現多個零部件的中國本地制造，日本本土核心零部件的交期縮短。
☛精益轉型：打造中國區域的精益管理和專業人員隊伍，轉換技術標準754項，平穩完成“日本制造”向“中國制造”的供應鏈轉型，實現產量翻3翻，成本降低37%的戰略目標。

部分咨詢案例：
——擔任麥肯錫卡特彼勒CAT CPS項目經理及精益供應鏈顧問期間，致力于為卡特彼勒（中國）構建高效的生產和供應鏈體系，實現1000億美金愿景。
►►南昌某汽車零部件供應商MES系統布置以及現場實施
成果：實現運營數據的實時監控，增加防錯節點83項，優化交付OTD表現27%
►►重慶某發電機設備供應商產能優化提升、庫存管理方案策劃
成果：生產線平衡設計，提升效率43%且優化人員55人；在制品和倉庫的存貨方案優化，實現ABC管理和先進先出。
►►浙江某油缸供應商業務轉型項目
成果：實施產線的快速換型專項和全員TPM管理系統導入，實現OEE達成73%
►►CAT核心戰略供應商VSMT項目
成果：幫助應流集團鑄鋼產品如大臂、十字粱，后輪的專線高速制造，OTD由57%提升為93%，質量水準FPY由27%提升至88%。
►►北方某汽車零部件供應商業務轉型項目
成果：大連某傳動部件供應商的3家工廠產能提升，產能提升260%，減低存貨22%
►►CAT山工機械收購及供應鏈整合項目：APQP\PPAP和評估項目（26家）
成果：通過專項輔導26家零部件供應商的PFMEA及工藝制造文件，幫助其達成卡特彼勒的供貨OTD和質量技術標準。
►►廣汽傳祺番禺基地MES/APS診斷與規劃，項目實施與調試驗收
成果：通過現場調研，梳理331項運營指標和優化40多條制造流程，實現運營狀況的監控和分析，并完成高級排產規劃。

部分授課案例：
序號 企業 課題 期數
1 延鋒二區（通用汽車）47家工廠 IMS精益運營體系課程 167
2 德邦集團88家轉運場和6000個門店 DBS精益物流課程 95
3 山工機械等38家工廠 CPS卡特精益生產系列課程 70
4 艾默生工業自動化 精益生產管理系列課程 35
5 庫卡柔性系統公司 智能制造與精益運營管理 25
6 安徽應流集團 精益管理綠帶、黑帶課程 22
7 鷹普集團 精益管理綠帶課程 17
8 延鋒5大系統總部 價值流管理課程 15
9 蕭山吉利工廠 目視化管理與現場5S 12
10 上汽集團總部、沈陽寶馬培訓中心 精益轉型推進實務 8
11 常州理想新能源、臺州沃爾沃工廠 標準化作業 7
12 成都一汽大眾、北汽奔馳順義工廠 生產線平衡與物流設計 5

主講課程：
《全面精益生產管理》
《SMED快速換型實戰應用》
《TPM全員生產性維護推行實務》
《降本增效與成本控制》
《浪費識別與精益改善》
《精益班組建設》
《標準化作業與防錯》

 

 

 

• 工廠成本控制與價值流管理

   

  【課程大綱】第一部分：前 言1. 當前企業面臨的嚴峻形勢和困惑…2. *工廠的核心：利潤為王，怎樣創造利潤；3. 什么是*競爭力的工廠；第二部分：精益成本管理 壓縮“成本”，工廠淘金1. 成本的定義和構成；2. 從財務成本到管理成本；3. 全面成本管理；4. 成本控制六大方法 ..

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  ★酒店成本控制與品質管理模式特點,實施酒店成本控制與品質管理先要解決人的問題, 悟道中國“人”字意義，才有可能用好員工。★酒店成本控制與品質管理模式3C模式，“材、才、財”，如何做到物盡其材？如何讓員工成為企業棟梁之才？如何理解中國人為什么會供財神爺？★酒店成本控制與品質管理模式從心開始，企..

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  第一講、樹立正確的成本意識 1、我不是老板，成本與我無關； 公家的東西，不用白不用，不拿白不拿；節約了成本，我有什么好處； 明天說不定就不干了，企業好與壞與我一點關系都沒有； 在這個工廠都干幾年了，工資總是不漲，老板真摳門； 都是計件的，如果單價不再提高，我就不干了； 干好了又有什么用，工資還不是老樣子。2、成本，也有你的..

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  第一講 精細化管理是成本管理的基礎1、粗放管理導致的成本失控現象2、精細化管理之制度化3、精細化管理之標準化4、精細化管理之流程化5、精細化管理之數據化第二講 成本概念與成本分析1、認識成本與費用2、重新認識成本與利潤、售價間的關系3、企業成本管理與控制的重要性4、成本類別與成本控制關鍵點5、為什么要做成本..

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