講師黃文駿，工業(yè)工程專家，臺(tái)灣莊周企業(yè)管理顧問公司顧問師。曾任國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)驗(yàn)證公司驗(yàn)證經(jīng)理，英國(guó)IRCA注冊(cè)主任審核員，曾驗(yàn)證輔導(dǎo)200多個(gè)廠家，擅長(zhǎng)于企業(yè)流程改善、公司制度與會(huì)計(jì)制度的建立、現(xiàn)場(chǎng)精益生產(chǎn)之工作改善。

01 了解企業(yè)運(yùn)作中產(chǎn)生的不順暢與沖突的根本原因
02 了解生產(chǎn)中產(chǎn)生問題的形式
03 學(xué)習(xí)有系統(tǒng)的問題的發(fā)現(xiàn)、分析、控制與解決方法
04 了解適當(dāng)?shù)牟煌a(chǎn)類型的作業(yè)分析
05 依據(jù)精益生產(chǎn)與工作教導(dǎo)的方式來(lái)提高生產(chǎn)效率

第一講 企業(yè)生產(chǎn)中的常見問題
01 引言
02 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見的問題
03 探尋生產(chǎn)問題的源頭
04 案例分析：管理袋鼠

第二講 全面分析生產(chǎn)問題的關(guān)鍵——明確流程關(guān)系
01 公司組織運(yùn)作
02 流程改善與組織重組
03 案例分析：報(bào)表的必要性

第三講 解決生產(chǎn)問題的基礎(chǔ)——流程改造
01 流程改造的切入點(diǎn)
02 5S的意義
03 5S成功案例

第四講 發(fā)現(xiàn)問題的工具——5S實(shí)務(wù)
01 處理異常的第一步，發(fā)現(xiàn)異常
02 5S的意義
03 5S成功案例

第五講 記錄與歸納問題的法寶——3U改善備忘錄
01 3U改善備忘錄
02 觀察3U的技巧
03 3U MEMO范例

第六講 分析問題的方法之一——QC七手法
01 QC手法運(yùn)用的目的
02 QC七大兵役法
03 QC手法與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的循環(huán)

第七講 分析問題的方法之二——PDCA手法與8D團(tuán)隊(duì)（上）
01 PDCA手法——計(jì)劃實(shí)施查核對(duì)策
02 8D團(tuán)隊(duì)改善之定義與描述問題
03 通用汽車案例

第八講 分析問題的方法之二——PDCA手法與8D團(tuán)隊(duì)（下）
01 D3臨時(shí)措施防止災(zāi)難進(jìn)一步擴(kuò)大
02 D4-D5界定根本原因，落實(shí)長(zhǎng)遠(yuǎn)糾正措施
03 D6-D8尋找與確認(rèn)有效的對(duì)策，擴(kuò)大改善的戰(zhàn)果
04 跨功能案例

第九講 改善工序的方法
01 產(chǎn)品流程工藝分析
02 工序流程改善：ECRS工序流程改善原則
03 工序流程分析的自主檢查
04 新產(chǎn)品試制與量產(chǎn)前準(zhǔn)備

第十講 解決生產(chǎn)線的浪費(fèi)問題
01 生產(chǎn)線中現(xiàn)代IE的八大浪費(fèi)
02 解決生產(chǎn)線八大浪費(fèi)的法寶——Line balancing平衡生產(chǎn)線
03 Line balancing平衡生產(chǎn)線范例

第十一講 解決作業(yè)效率與安全問題
01 動(dòng)作分析法
02 不同加工類型生產(chǎn)線作業(yè)配置原則

第十二講 解決工作教導(dǎo)問題
01 現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)不良的主因——人不失誤
02 分析人為失誤的必然性
03 新人上崗培訓(xùn)的技巧——工作教導(dǎo)法
04 工作教導(dǎo)范例

第十三講 從數(shù)據(jù)解讀再次分析問題
01 分析問題的本質(zhì)
02 現(xiàn)行工具的再思考——報(bào)表流程改善
03 關(guān)于數(shù)據(jù)的思考
04 案例分析：如何選擇副總經(jīng)理　

第十四講 解決影響質(zhì)量的本質(zhì)問題
01 品質(zhì)問題的基本觀念
02 產(chǎn)品開發(fā)流程與生產(chǎn)問題的分析與解決

企業(yè)中高層管理者，生產(chǎn)總監(jiān)、主管，質(zhì)量部主管，培訓(xùn)受益。